[实用新型]柴油机油底壳

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种柴油机油底壳。

背景技术

现有的柴油机油底壳，一般采用铸铁材料制作，该油底壳易出现气孔、砂眼、裂纹等，同时该油底壳不耐冲击，而且散热效果不理想。而现有的采用铁板冲压成型的油底壳，壳体比较薄，不耐冲击，易破裂。使用中柴油机颠簸时造成的润滑油震荡、激溅和晃动，给油底壳施加一定程度的冲击力，尤其是各种工作环境恶劣的工程机，润滑油震荡、晃动对油底壳的冲击力更为严重，因此油底壳的破损率极高。油底壳放油口焊接处抗冲击力特别差，人们在使用时，将放油口部设置成双层结构，但效果不佳。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供一种减轻油体晃动时对油底壳造成的冲击力，降低油底壳破损率，并且结构简单的柴油机油底壳。

为解决上述技术问题，本实用新型包括由环形侧壁和底壁构成的油底壳本体，其结构特点是所述油底壳本体的腔室内对应环形侧壁的相对两长侧壁间间隔设有竖向隔板，隔板底部与底壁相接，隔板下部长度方向两端与底壁及长侧壁之间具有油路通道。

在油底壳本体的底壁上沿环形侧壁底部设有下凹的环形凹槽，在环形侧壁下部设有与环形凹槽内底壁平齐的放油孔。

所述隔板的高度为油底壳本体腔室深度的三分之一至二分之一。

采用上述结构后，由于在油底壳本体的腔室内对应环形侧壁的相对两长侧壁间间隔设有竖向隔板，隔板将整个腔室沿其长度方向分为三部分，通过隔板给润滑油的晃动增加阻力，减轻震荡和激溅，从而降低了润滑油对油底壳的冲击力，改善了油底壳易破、易变形的缺点，增加了其使用寿命，同时也延长了粗滤器的使用寿命，在隔板下部长度方向两端与底壁及长侧壁之间具有油路通道便于油体流动。而在油底壳本体的底壁上沿环形侧壁底部设有下凹的环形凹槽，在环形侧壁下部设有与环形凹槽内底壁平齐的放油孔，既增加了油底壳的强度，又保证油底壳中的油能通过放油孔放干净。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1沿A-A线的剖视图；

图3是本实用新型的俯视图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，该柴油机油底壳包括由环形侧壁1和底壁2构成的油底壳本体，油底壳本体的上部是一个可与机座连接的开口，在油底壳本体口沿部设有向外向下连续折翻的环型边沿5，环型边沿5顶面具有与机座下底面对接的平面，环型边沿5顶面具有一定宽度，顶平面上设有螺栓孔。油底壳本体的腔室内对应环形侧壁1的相对两长侧壁间间隔设有竖向隔板3，隔板3底部与底壁2相接，隔板3下部长度方向两端与底壁2及长侧壁之间具有油路通道4，隔板将整个腔室沿其长度方向分为三部分。在油底壳本体的底壁2上沿环形侧壁1底部设有下凹的环形凹槽8，在环形侧壁1下部设有与环形凹槽8内底壁平齐的放油孔6，隔板3的底部与底壁2焊接在一起，隔板3长度方向两端与环形侧壁1焊接在一起，在环形侧壁1、底壁2和隔板3固接处的隔板3上设有三角形或圆弧形的缺口，该缺口为油路通道4，两隔板3沿油底壳本体腔室的长度方向均匀间隔设置，将油底壳本体腔室下部分为三个油室，两隔板3的高度为油底壳本体腔室深度的三分之一至二分之一，隔板3给油体的晃动增加了阻力，减轻了油体的震荡和激溅，从而降低了油体对油底壳的冲击力。中间油室内放置机油粗滤器，在环形侧壁1上设有连接测温表的孔7。两隔板3顶部可以具有折弯部，或其它能增大接触面、降低锋利度的形状，从而减轻对机油粗滤器管线的磨损，两隔板3在竖直方向上也可以是呈左右对称的弯弧状。