[实用新型]一种用于Z字形尾档的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，特别是一种用于Z字形尾档的注塑模具。

背景技术

如图1、图2所述的Z字形尾档5是电器常见的部件，由于它特殊的Z字和倒三角的形状比较复杂，造成注塑时排线的困难，此外Z字形尾档中倒三角形部分52上有尾档通孔51，普通模具注塑出通孔后由于通孔附近容易局部粘紧而无法脱模，造成注塑失败。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种用于Z字形尾档的注塑模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于Z字形尾档的注塑模具，其特征在于：从上到下依次包括面板、推板、前模和后模，其中所述前模和后模开有形状配合尾档的型腔，其中所述尾档的对称面对应前模和后模的分界面，其中在对应尾档通孔的一侧处设置有滑块，该滑块设置有用于注塑出尾档通孔的孔杆。

为了使滑块在注塑完后更容易脱出，所述滑块的上端向型腔方向倾斜，该滑块插入有斜导柱，其中该斜导柱的上端同样斜向型腔方向并与面板固定。

为了使滑块在注塑过程更稳固，所述滑块的外侧方向处设置有铲机板，其中铲机板与滑块之间的接触面设置为上端斜向型腔方向的斜面。

本实用新型的有益效果是：该模具通过合理的结构改造，特别通过前模和后模型腔的采用对称式排位，即尾档的对称面对应前模和后模的分界面的设计，解决了Z形字尾档模具排线难题，并通过滑块的设计解决了由于倒三角形通孔方向与脱模方向不一致造成的脱模问题，此外也缩短了模具的注射周期。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1、图2是尾档的立体图；

图3是本实用新型的侧视图；

图4是本实用新型的主视图；

图5是本实用新型前模的仰视图；

图6是本实用新型后模的俯视图；

图7是本实用新型的滑块和斜导柱的示意图；

图8是本实用新型的铲机板的示意图。

具体实施方式

参照图3、图4、图5、图6。一种用于Z字形尾档的注塑模具，从上到下依次包括面板1、推板2、前模3和后模4，其中所述前模3和后模4开有形状配合尾档5的型腔6，其中所述尾档5的对称面对应前模3和后模4的分界面，其中在对应尾档通孔51的一侧处设置有滑块7，该滑块7设置有用于注塑出尾档通孔51的孔杆71，当注塑完成时，把滑块7顺着通孔51方向取出即可。

参照图3、图7。所述滑块7的上端向型腔6方向倾斜，该滑块7插入有斜导柱8，其中该斜导柱8的上端同样斜向型腔6方向并与面板1固定，当斜导柱8随着面板1向上运动时，斜导柱8引导滑块7水平移动使滑块7的孔杆71脱出注塑好的尾档5。

参照图3、图8。所述滑块7的外侧方向处设置有铲机板9，其中铲机板9与滑块7之间的接触面设置为上端斜向型腔6方向的斜面，使在注塑过程中保证滑块7受到足够大的压力保证不泄料。

具体注塑过程如下：

1.把模具装配于注塑机后，打开电源，调试好温度和压力和时间；

2.打开模具，把所需线材，放在后模4的主体和线槽里面；

3.按注塑机的合模开关，前模3和后模4进行合模；

4.合模后，注塑机注射所需的PVC胶料，胶料在压力作用下通过浇口系统进行型腔6里，胶料在型腔6里进行塑化熔融充满型腔6进行成型；

5.然后分模，推板2和前模3打开，流道凝料和制品分离；

6.推板2和面板1打开，斜导柱8引导滑块7水平移动使滑块7的孔杆71脱出，流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落；

7.模具从前模3和后模4之间打开，滑块7在斜导柱8和铲机板9的作用下，进行侧向抽芯，最后推杆将制品推离模具；

8二次分模后，最终完成制品从模具中分离出来。

本实用新型通过合理的结构改造，特别通过前模3和后模5的型腔6的采用对称式排位，即尾档5的对称面对应前模3和后模5的分界面的设计，解决了Z形字尾档模具排线难题，并通过滑块7的设计解决了由于倒三角形部分52的通孔51方向与脱模方向不一致造成的脱模问题，此外也缩短了模具的注射周期。