[实用新型]改进的气制动器蹄筋

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种改进的气制动器蹄筋。

背景技术

制动器蹄筋与制动器摩擦片铆接成制动蹄总成，它是构成气制动器的一个关键部件，装配在制动器底板上。目前的制动器蹄筋普遍采用铸造件，结构复杂，容易产生铸造缺陷（砂眼、气孔），而导致断裂。且铸造后形成毛坯件，还须机加工，加工量大，加工困难。同时加工后的零件，会由于铸件缺陷（如气孔大）而产生大量报废。带来生产成本增高。与制动器的其它部件装配成制动器后，也因蹄筋是铸造件，易爆裂，导致制动器整体报废。

发明内容

本实用新型的目的是公开一种改进的气制动器蹄筋，以克服上述铸造件蹄筋存在的不足。

改进的气制动器蹄筋，包括蹄筋板、立筋和加强板和在立筋上开具的蹄筋轴孔构成，其中蹄筋板是一块条状、板面弯曲成弧形的弧形板，在蹄筋板的弧形面内侧垂直固接有立筋，立筋的焊接边的形状与蹄筋板的弧形面吻合，立筋的另一条边也是弧形边。立筋由两块立筋板平行固接在蹄筋板上构成，两立筋板的夹槽内等间隔固接有加强板。在立筋的一端的平面上开蹄筋轴孔，另一端平面上开蹄筋滚轮轴孔，在蹄筋滚轮轴孔的内侧开弹簧销孔。在蹄筋板的弧形面上位于两立筋板对应位置的外侧各开一行用于固接摩擦片的铆钉孔。

按照上述方式即制成一种改进的气制动器蹄筋，采用强度高的钢板，切割和冲压成型，再焊接成一个完整的蹄筋。这样制成的蹄筋，强度高，坚韧性好，蹄筋的重量还不到铸造蹄筋重量的一半，降低生产成本。有效的解决了目前市场上已有的铸造成型的蹄筋存在砂眼、气孔导致报废量大的问题。 

附图说明

图1是改进的气制动器蹄筋结构及形状示意图。

图2是改进的气制动器蹄筋安装蹄筋滚轮一端的结构图。

图3是铸造成型的蹄筋结构及形状示意图。

图中序号说明：1是弹簧销孔，2是蹄筋滚轮轴孔，3是防转块，4是立筋，　5是蹄筋轴转座，6是蹄筋轴孔，7是蹄筋板，8是铆钉孔，9是加强板，10是筋隔，11是加强筋。

具体实施方式

以下结合附图，作为实施例，对技术方案进一步说明。

参照图3，载重车制动器普遍使用的是通过铸造成型的蹄筋，从形状上说，它也由蹄筋板7和垂直于蹄筋板的立筋4构成，在立筋4的两端分别有蹄筋滚轮轴孔2、弹簧销孔1和蹄筋轴孔6，蹄筋板7上的开具的铆钉孔8等用于安装凸轮轴、蹄筋滚轮，固定制动回位弹簧的相应结构。立筋4与蹄筋板结合部必须制作得有足够厚度，即立筋的横截面呈梯形状，平面上还需要留有筋隔10制作有加强筋11，加强筋的厚度大于立筋4的其它部位，用于保证蹄筋的强度。导致一付铸件蹄筋的重量达到5.06公斤。由于铸造成型，翻砂工艺普遍存在的砂眼、气孔又使铸件的废品率高。前述的铸件上的蹄筋滚轮轴孔2、弹簧销孔1和蹄筋轴孔，蹄筋板7上的开具的铆钉孔8的加工磨削，难于保证它们的精度，也使产品废品率高。

改进的气制动器蹄筋，它的蹄筋板7和立筋4都采用达到其强度要求的钢板，分别经模具冲压成型，蹄筋滚轮轴孔2、弹簧销孔1和蹄筋轴孔6，蹄筋板7上的开具的铆钉孔8的精度要求就能有效保证，立筋4与蹄筋板7再组焊成一体。垂直于蹄筋板7的立筋4用两块形状一致立筋板，平行焊接在蹄筋板7上构成，两块立筋板间等间隔焊接有多块加强板9，用于保证立筋4的强度。由于使用两块立筋板构成立筋4，在开有蹄筋轴孔6位置安装有蹄筋轴转座5，以保证蹄筋与制动器底板固接的蹄筋轴在轴孔6中转动效果的要求；在开有蹄筋滚轮轴孔2的位置处以及弹簧销孔1的位置处，由于是两块立筋板构成立筋4，两立筋板的间隙空间用于安装蹄筋滚轮和弹簧销，都有较强的稳定性。在蹄筋渡轮轴孔2内侧制作有防转块3，在制动时，用于限制蹄筋滚轮轴不随蹄筋滚轮转动。

总之，改进的气制动器蹄筋，由于它是一个经冲压件组焊成一体的蹄筋，结构简单，加工过程简化。由于是模具保证的冲压件组焊而成，因此，它的尺寸精度能够满足产品要求，生产成本低，同时减轻了重量（改进前重5.06公斤/付，改进后重2.06公斤/付），减少了原材料用量，降低了制作成本和采购成本，降低污染。彻底消除因铸件缺陷而产生的制动蹄筋断裂的严重质量问题，同时降低污染。