[实用新型]一种成型绝缘线芯成缆分线装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电缆生产设备，尤其是一种成型绝缘线芯成缆分线装置。

背景技术

近年来，随着城市、农村电网改造的不断深化，0.6/1kV硅烷交联聚乙烯绝缘电力电缆因其优良的电气性能、生产工艺简单等优点，将逐步代替聚氯乙烯绝缘电缆。硅烷交联电缆的导体大多采用圆形紧压绞合导体，该结构的导体在绝缘挤出和多芯成缆时空隙较大，需用大量的填充材料填充空隙，且缆芯外径相对较大，电缆辅助材料和外护套材料的用量相应增加，电缆制造成本较高。如果把导体改为成型结构，不仅大大减少成缆所用的填充材料，而且缆芯外径相对较小，外护层材料用量相应减少，从而降低了电缆的制造成本，为企业创造一定的经济效益。

但是目前现有技术中不足之处在于：成型导体硅烷交联电缆在成缆时，由于成型绝缘线芯的扭力较大，绝缘线芯在进入成缆并线模后容易出现绝缘翻身、绝缘表面破损开裂等现象。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种解决成型绝缘线芯进模时的扭转，避免因扭力过大而导致成型绝缘翻身以及绝缘破裂的成型绝缘线芯成缆分线装置。

本实用新型所述的一种成型绝缘线芯成缆分线装置，包括分线板、并线模、垂直分线导轮和水平分线导轮，所述用于导向的三个垂直分线导轮和三个水平分线导轮分别沿三根绝缘线芯进线方向设置，并线模设置在三根绝缘线芯进线交点处，分线板设置在垂直分线导轮和水平分线导轮之间并与并线模轴心垂直。

所述并线模进线区为喇叭口，该喇叭口倒角半径为25～30mm。

本实用新型的有益效果在于:

本实用新型与现有技术相比，通过对成缆并线模和分线板的优化设计，解决了成型绝缘线芯成缆时翻身、绝缘破裂的工艺难点，同时采用有垂直和水平分线导轮的分线板，成缆时对成型绝缘线芯的预扭可适当减少（比原来减少1～2圈），减轻了工人的劳动强度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型绝缘线芯成缆后的缆芯截面图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型所述的一种成型绝缘线芯成缆分线装置，包括绝缘线芯4，所述绝缘线芯4通过分线板2牵引至成缆并线模5，所述分线板2的两侧分别设有垂直分线导轮1和水平分线导轮3。

其中，绝缘线芯4为成型交联聚乙烯绝缘线芯，绝缘线芯4的成型圆弧面朝外，顶角朝内，而成缆并线模5为进线区喇叭口倒角半径为25～30mm的并线模。

如图2所示，成型绝缘线芯4的成型短轴a与成型长轴b垂直，其中成型短轴a应通过电缆的几何中心与电缆对称轴重合，若偏离则与对称轴形成r角，r角称为偏心角，通常偏心角不宜大于10～15°，否则将影响电缆的电场分布，而且较大的内应力和扭力将使绝缘开裂。通过在分线板2左右加装固定绝缘线芯4的垂直分线导轮1和水平分线导轮3（如图1所示），减小偏心角，避免了因扭力过大而导致的绝缘破裂。

本实用新型成缆并线模5的结构考虑到硅烷交联绝缘为热固性材料，其材质较硬，成型绝缘线芯4进入成缆并线模5时容易开裂，因此对绝缘线芯进模角的控制尤为重要。绝缘线芯4进模时应尽量增大接触面，减小绝缘线芯4因扭力而产生的内应力。模架距分线板2距离要适当（如图1所示），如距离过小，绝缘线芯4的进模角度β过大，易损伤绝缘，产生绝缘破裂。因此，设计时将成缆并线模5的进线区喇叭口适当加大，喇叭口倒角半径R由原来的20mm加大为25～30mm，并通过调整模架与分线板2的距离，严格控制绝缘线芯进模角，以达到良好的成缆效果。同时，分线板2的设计结构为防止成型线芯在成缆过程中绝缘线芯4翻身，采用固定式成缆，使成型顶角始终对正电缆的几何中心（如图2所示），以保证成缆直径的圆整。在分线板2上加装固定绝缘线芯的水平分线导轮3和垂直分线导轮1，以减小偏心角，避免因扭力过大而使绝缘翻身及破裂。

当成型绝缘线芯4成缆时，先将线芯预扭1～2圈，再将线芯通过分线板2牵引至成缆并线模5，在分线板2左右分别用垂直分线导轮1和水平分线导轮3固定线芯位置，使成型绝缘线芯4进入并线模时始终是成型顶角对正电缆的几何中心，即成型圆弧面朝外，顶角朝内（如图2所示）。

 本实用新型提供了一种成型绝缘线芯成缆分线装置的结构形式和实施方法，以上所述仅是本实用新型的优选实施方法，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。