[实用新型]一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置。

背景技术

炼油厂生产的液化石油气大都采用胺液抽提脱除硫化氢、氢氧化钠化钠水溶液碱洗脱除硫醇，近年来随着对成品汽油总硫要求的提高，越来越多的装置将汽油切割为轻汽油和重汽油两种组份，重汽油采用加氢脱硫，轻汽油采用碱洗脱硫醇，以降低汽油加氢脱硫成本。

液化气、轻汽油脱硫醇用的碱液一般都设计有氧化再生设施，但由于大都采用传统填料氧化塔，无法分离氧化生成的二硫化物，而随着二硫化物在碱液中的累积升高，将引导产品液化气、轻汽油总硫随之升高，为保证产品液化气总硫合格，采取频繁更换碱液的办法来控制产品总硫。每个300万吨以上炼油能力的炼油厂因此排放的碱渣都超过1000吨/年，全国所有炼厂排放碱渣总量超过5万吨/年。

目前炼油厂采用较多的碱渣处理方法有浓硫醇中和、炼厂酸性污水中和、高温湿式氧化、锻烧回收苛性钠或碳酸氢钠等，也有专业回收代处理碱渣的单位，碱渣处理费约2000-5000元/吨。因此，国内每年在液化气脱硫醇碱渣的处理上投入的人力和经费是相当惊人的。因此急需一种设备来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置，将碱渣中硫醇钠完全氧化转化为氢氧化钠和二硫化物，二硫化物彻底分离，回收作为化工原料利用，彻底脱除硫醇钠和二硫化物的碱液可循环使用，并克服目前现有技术存在的上述不足。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：

一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置，包括碱渣氧化分离塔，所述碱渣氧化分离塔的顶部设有尾气排放管，碱渣氧化分离塔底部的两侧分别设有碱渣进料管和碱渣出料管，碱渣氧化分离塔的内部设有隔板，隔板将碱渣氧化分离塔的内部分割成氧化区和气提精脱区，氧化区的底端与碱渣进料管连通，氧化区的顶部和底部分别设有除沫器和气体分配器一，气提精脱区的底端与碱渣出料管连通，气提精脱区的底部设有气体分配器二。

进一步地，所述除沫器的底部设有撇油槽，撇油槽的底端开有碱渣自流口，撇油槽的一侧连接二硫化物排放管，二硫化物排放管穿过碱渣氧化分离塔并裸露与该碱渣氧化分离塔的外侧。

进一步地，所述气体分配器一和气体分配器二分别与压缩空气进料管连接，压缩空气进料管穿过碱渣氧化分离塔并裸露与该碱渣氧化分离塔的外侧。

进一步地，所述隔板的顶部设有碱渣溢流口。

本实用新型的有益效果为：采用全相接触微泡氧化技术，将碱渣中硫醇钠氧化降低至1ppm以下，并实现分离回收二硫化物，而回收的二硫化物可以作为化工原料利用；同时采用微泡气浮分离技术将生成的二硫化物脱除至1ppm以下。氧化再生后的碱渣中硫醇钠和二硫化物都控制在1ppm以下，碱渣中主要成分为氢氧化钠和水，可循环使用。本实用新型还具有碱渣处理效果好、环保经济的特点。

附图说明

下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型实施例所述的含硫醇钠碱渣的氧化再生装置的结构示意图。

图中：

1、碱渣氧化分离塔；2、尾气排放管；3、碱渣进料管；4、碱渣出料管；5、隔板；6、氧化区；7、气提精脱区；8、除沫器；9、气体分配器一；10、气体分配器二；11、撇油槽；12、碱渣自流口；13、二硫化物排放管；14、压缩空气进料管；15、碱渣溢流口。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型实施例所述的一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置，包括碱渣氧化分离塔1，所述碱渣氧化分离塔1的顶部设有尾气排放管2，碱渣氧化分离塔1底部的两侧分别设有碱渣进料管3和碱渣出料管4，碱渣氧化分离塔1的内部设有隔板5，隔板5将碱渣氧化分离塔1的内部分割成氧化区6和气提精脱区7，氧化区6的底端与碱渣进料管3连通，氧化区6的顶部和底部分别设有除沫器8和气体分配器一9，气提精脱区7的底端与碱渣出料管4连通，气提精脱区7的底部设有气体分配器二10。所述除沫器8的底部设有撇油槽11，撇油槽11的底端开有碱渣自流口12，撇油槽11的一侧连接二硫化物排放管13，二硫化物排放管13穿过碱渣氧化分离塔1并裸露与该碱渣氧化分离塔1的外侧。所述气体分配器一9和气体分配器二10分别与压缩空气进料管14连接，压缩空气进料管14穿过碱渣氧化分离塔1并裸露与该碱渣氧化分离塔1的外侧。所述隔板5的顶部设有碱渣溢流口15。

本实用新型实施例所述的一种含硫醇钠碱渣的氧化再生装置使用时，包括以下步骤：