[实用新型]电动汽车专用屏蔽电缆

说明书

技术领域：

    本实用新型涉及电缆领域，具体涉及一种电动汽车专用屏蔽电缆。

背景技术：

    随着石油资源的减少、全球变暖问题的凸显，发展并使用以电为动力的汽车就显得尤为迫切。电动汽车不仅可以减少资源的消耗、实现低碳发展，达到零排放、零石油。而且能够改变目前汽车的操控方式，实现人车互动、电子控制，进而达到零交通伤亡、零交通堵塞。电动汽车专用屏蔽电缆，主要是瞄准高端产品和高端市场，面向新能源汽车市场及智能电网建设，同步研发一系列的特种线缆产品，进一步完善了汽车线缆解决方案和智能电网用线缆解决方案。解决了使用温度低、有烟、不环保和电缆较硬问题。如PVC常用于105℃以下汽车电缆，交联聚烯烃则用于125℃汽车电缆，而TPV、TPU材料则常用于150℃。三者相比TPV、TPU能够提供-60～150℃，具备耐油、耐寒、耐磨和耐热等性能。此外，热塑性PVC在燃烧时会散发有腐蚀性气体和有毒浓烟，在处理废料时有环保问题，交联聚烯烃较硬。因此该材料适用于新能汽车中对电压、电流、转速等的信号控制和传输网络系统。具有耐高压、大电流容量、耐高温、防电气干扰、信号传输稳定等特点，十分适合车载布线应用。

实用新型内容：

为了克服已有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种具备环保性能、耐油、耐寒、耐磨、耐热、柔软、燃烧时产生较少烟雾和不产生有害的卤酸物质，具有耐高压、大电流容量、耐高温、防电气干扰、信号传输稳定的电动汽车专用屏蔽电缆。

本实用新型所采用的技术方案是：

电动汽车专用屏蔽电缆，包括有导体，其特征在于，所述的导体的外侧从里到外依次包裹有绝缘层、聚脂带包带层、屏蔽层、外包带层、护套层，所述的绝缘层采用环保型热塑性三元乙丙动态硫化橡胶制成，护套层采用环保型热塑性聚氨酯弹性体材料制成。

所述的导体采用铜芯6类导体。

所述的屏蔽层采用软铜丝编织构成。

所述的外包带层的材料为无卤低烟阻燃包带。

    与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型的电缆导体采用6类导体结构，通过束丝再绞丝完成，绝缘采用新型环保热塑性三元乙丙动态硫化弹性体／橡胶材料，该材料主要由二部分组成，一是塑料，作为连续相，二是橡胶，作为分散相，是通过橡胶和热塑性塑料熔融共混过程中使橡胶硫化，然后橡胶在硫化的同时也不断与热塑性塑料相混合，因此被硫化了的橡胶是作为分散相分布在热塑性塑料连续相中，不含重金属PBB和PBDE，符合ROHS规范，阻燃性能达到UL94-V-0级，介电强度20mv／m,体积电阻率大于1×10¹⁴，是由动态硫化得到新型环保材料。在常温下的物理性能和功能优于热固性橡胶，在高温下表现为热塑性塑料的特性。本实用新型具有无毒、无味，可在－60℃～＋135℃温度范围使用及较好的耐热性，抗老化、耐臭氧、耐紫外线、抗永久变形、高韧性、高回弹性、耐油性能、和优异的抗张强度，具有广阔的市场前景。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，电动汽车专用屏蔽电缆，包括有导体1，导体1的外侧从里到外依次包裹有绝缘层2、聚脂带包带层3、屏蔽层4、外包带层5、护套层6，绝缘层2采用环保型热塑性三元乙丙动态硫化橡胶制成，护套层6采用环保型热塑性聚氨酯弹性体材料制成。

导体1采用铜芯6类导体。

屏蔽层4采用软铜丝编织构成。

外包带层5的材料为无卤低烟阻燃包带。

通过以下实施例对本实用新型作更进一步的说明：

实施例：图1所示，本实施例所述的一种电动汽车专用屏蔽电缆，导体1采用第6类结构的多股软铜丝束合成导电线芯，导体生产经过以下几个步骤：拉丝－退火－束丝-绞丝，导体采用束绞的形式，导体中单丝最大直径为0.1mm。绝缘层2采用新型环保热塑性三元乙丙动态硫化橡胶绝缘料，它的生产过程在65～90挤橡机上生产完成，采用挤压式模具进行挤出，挤出时温度在175～205℃之间，螺杆压缩比为2.5～3.0之间， 具有隔离作用的聚脂带包带层3为低烟无卤阻燃包带，采用重叠绕包，搭盖率不小于15％。主要作用是扎紧和隔离。铜丝编织的屏蔽层4的生产在编织机上完成，其中编织前线芯外径在6.5mm以下一般在16锭编织机上完成，直径在6.5～22.0mm以上一般在24锭编织机上完成，直径在22.0mm以上一般在32或36锭编织机上完成。编织角一般控制在30～60度之间，通过调节编织角或编织节距将编织密度控制在80％以上。外包带层5采用无卤阻燃包带，生产形式采用重叠绕包，搭盖率不小于15％，主要作用隔离、总屏蔽与外护层。护套层6采用低烟无卤阻燃环保型热塑性聚氨酯弹性体材料，它的生产过程在65～90挤橡机上生产完成，采用挤压式模具挤出，挤出时温度在175～205℃之间，螺杆压缩比为2.5～3.0之间。