[实用新型]车架纵梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及车架结构，尤其与车架的纵梁结构有关。

背景技术

图1为现有技术中车架纵梁的示意图。当车架纵梁的加工过程中，板材弯折成截面为U形的纵梁之后侧壁容易回弹。具体来说，纵梁包括底壁10’以及两个侧壁11’和12’，两个侧壁11’和12’是由板材沿着弯折线21’和22’弯折形成。当纵梁成型后，两个侧壁11’和12’会沿着弯折线21’和22’向外回弹，离弯折线越远，回弹量就越大，当纵梁有弧度时，侧壁回弹会更加明显。

为了解决上述问题，现有技术是在模具上增加整形工序，如此会增加制造投入的成本，降低工作效率。

发明内容

本实用新型的目的是提出一种车架纵梁，以解决现有技术中存在的车架纵梁的两个侧壁回弹的问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种车架纵梁，包括底壁和两个侧壁，所述两个侧壁是沿着两个弯折线弯折而成，在每一个所述侧壁上设置有至少一个向所述车架纵梁的外侧拱起的锥形筋，每一个所述锥形筋从所述侧壁的边沿处向所述底壁方向延伸，并且每个所述锥形筋的顶点靠近所述弯折线。

在本实用新型一实施例中，每一个所述锥形筋的轴线方向垂直于所述底壁。

在本实用新型一实施例中，每一个所述锥形筋的高度为所述侧壁高度的四分之三。

在本实用新型一实施例中，每一个所述侧壁上的所述至少一个锥形筋设置在所述车架纵梁具有弧度处(大圆角处)。

在本实用新型一实施例中，位于每一个所述侧壁上的所述锥形筋的数目为多个。

本实用新型的车架纵梁中，由于设置了锥形筋，能够很好地控制侧壁的回弹，因此提高了加工质量。同时锥形筋能够在加工车架纵梁的工序中一并加工出，因而并不需要增加工序，减少了加工的难度，提高了加工效率。

为了能更进一步了解本实用新型为达成既定目的所采取的技术、方法及功效，请参阅以下有关本实用新型的详细说明、附图，相信本实用新型的目的、特征与特点，当可由此得以深入且具体的了解，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。

附图说明

图1为现有技术中车架纵梁的示意图。

图2所示为本实用新型一实施例的车架纵梁的立体图。

图3为图2的主视示意图。

图4为图3中A处的放大示意图。

图5为图3中B处的放大示意图。

具体实施方式

图2所示为本实用新型一实施例的车架纵梁的立体图。图3为图2的主视示意图。如图2和图3所示，车架纵梁为U型，包括底壁10和两个侧壁11和12，两个侧壁11和12是由板材沿着弯折线21和22弯折形成。侧壁11和12上设置有至少一个向车架纵梁外侧拱起的锥形筋111和121，锥形筋111和121是从侧壁11和12的边沿处向底壁10的方向延伸，锥形筋111和121包括顶点和底边，并且锥形筋111和121的顶点比底边更靠近底壁10。经过试验，上述设置可以有效地防止由板材弯折形成的车架纵梁的侧壁11和12的回弹。

图4和图5分别为图3中A处和B处的放大示意图。如图4和图5所示，锥形筋111和121设置在侧壁11和12，并且是向车架纵梁的外部突起。锥形筋111和121优选为冲压形成。通过突起的锥形筋111和121的拉力，减小侧壁11和12的变形。由于弯折后侧壁11和12均会不同程度地发生回弹，特别是车架纵梁上有弧度的位置回弹更为严重，因此在实际生产中，锥形筋111和112优先设置于车架纵梁上有弧度的位置(大圆角处)，以控制回弹量，之后设置于车架纵梁的其他位置，以进一步缩小回弹量。

每个外壁11和12上的锥形筋111和112的数目优选为多个，以侧壁11上的锥形筋111为例，锥形筋111的轴线方向优选为垂直于车架纵梁的底壁10，然而并不需要严格垂直，也可以具有例如10度以内的倾斜。相邻的两个锥形筋111之间间隔一定距离，如图3所示，多个锥形筋111之间的距离可以相等也可以不等。每一个锥形筋111的高度优选为纵梁侧壁11高度的四分之三，也即锥形筋的顶部距离轴线21的距离为侧壁11高度的四分之一。锥形筋111的宽度优选为纵梁侧壁11高度的一半以下，锥形筋111的数量可以根据纵梁的长度、弧度、侧边的高度的变化而变化。

在实际生产中，当纵梁的长度超过190mm，拔模角度为3-5度，纵梁具有弧度并且侧壁11和12的高度超过100mm时，经过试验验证，锥形筋111的高度优选为74mm左右，宽度为45mm左右。在此基础上，锥形筋111的数量和高度都可以随着纵梁的长度、车架纵梁的弧度、侧壁的高度的增加而增加。