[实用新型]一种新型管状结构件

说明书

技术领域

本实用新型涉及五金领域的一种管状结构件，具体涉及一种新型管状结构件。

背景技术

管型材作为结构连接件，因其具有结构可靠，价格低廉等优点，长期以来被汽车、建筑业、机械设备及家具业等各个行业广泛应用。

现在各行业对于管形材作为结构连接件基本上均普遍采用两种工艺方法进行加工：一种是在管型材中塞入机加工成型的螺母后通过冲压方式进行紧固，使螺母与管型材形成一体；一种是在管型材中塞入机加工成型的螺母后通过焊接方式进行紧固，使螺母与管型材形成一体。

无论是采用焊接还是冲压技术所实现的产品，此两种加工方式均存在加工工序多(特别是对管型材内的螺母的加工精度要求高，因采用非标准件，需定制，加工成本高)，整个生产流程工序多，加工难度大，生产效率低；产品加工工程中非标螺母及管口的变形大，成品率低；螺母的同轴度精度低；抗拉强度低，螺母易松动脱落；管口易产生锐边形成人体伤害；外观粗糙且成品的表面处理难度大(特别是螺纹部分防锈困难)而造成的成本上升及质量缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种成本低，安全性好，防锈能力强的新型管状结构件。

本实用新型的一种新型管状结构件是通过这样的技术方案实现的：

一种新型管状结构件，所述的结构件包括拉铆螺母和圆管型材，所述的拉铆螺母位于圆管型材的两端。

作为优选，所述的圆管型材两端有管型材缩口，所述的管型材缩口与拉铆螺母相匹配。

本实用新型的整个加工流程仅需要三个工序(管型材下料-管型材缩口-装配拉铆螺母)，相对现有技术减少了加工工序，缩短了生产周期，降低生产的人工成本。对管型材采用缩口技术，完全采用模具及机械化生产，自动化程度高，生产效率提高；缩管后的管口为圆角无任何锐边，不会对人体造成伤害且管口的圆度误差可控制在0.02MM以内，外观美观程度提高，安全性提高；拉铆螺母与管型材紧密结合，抗拉强度高(越拉越紧)，不易松动；缩口工艺采用模具及设备自动化生产，减少了人为的加工误差，提高产品精度；缩管技术对操作人员技术要求低，成品率高，适合批量生产。特别是将原来管型材内的非标准件螺母改为标准件(拉铆螺母)，材料成本仅螺母部分的成本与现有技术的非标螺母相比就降低80％左右，且本新型产品还可将螺母部分与管型材部分分开进行表面处理，可根据产品的需求进行不同工艺的表面处理或防锈处理，可以将现有产品螺纹部分无法进行防锈处理的部分充分进行防锈处理。本产品完全的弥补和消除了现有产品技术的八大工艺及质量缺陷。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：1、解决现有技术的生产效率低(生产工序多)的问题；2、解决现有技术的加工精度(同轴度)低的问题；3、解决现有技术的产品(管口及螺母)变形的问题；4、解决现有技术安全性(抗拉强度及锐边)问题；5、解决现有技术表面处理(螺纹部分防锈)难的问题；6、解决现有技术的外观质量差(管口变形大)的问题；7、解决现有技术的生产成本(人工成本及材料成本)高的问题。8、适用于任何不同材质的组合型材螺母

附图说明

下面通过实施例，结合附图对本实用新型作进一步描述。

图1为现有产品结构示意图；

图2为本实用新型的一种新型管状结构件的结构示意图；

图3为本实用新型加工工序一：圆管型材下料的结构示意图；

图4为本实用新型加工工序二：管型材缩口的结构示意图；

图5为本实用新型加工工序三：装配拉铆螺母的示意图；

1为压槽，2为非标螺母，3为圆管型材，4为管型材缩口，5为拉铆螺母。

具体实施方式

如图1中，为现有产品结构示意图，包括压槽1，非标螺母2和圆管型材3。

如图2中，一种新型管状结构件，所述的结构件包括拉铆螺母5和圆管型材3，所述的拉铆螺母5位于圆管型材3的两端。所述的圆管型材3两端有管型材缩口4，所述的管型材缩口4与拉铆螺母5相匹配。

如图3-5中，为本实用新型的加工工序图。工序一：制作圆管型材下料；工序二：制作管型材缩口4；工序三：装配拉铆螺母5。拉铆螺母5是一个标准件，可以被挤压在圆管型材3上，与圆管型材3两端的管型材缩口4相匹配。

本实用新型的一种新型管状结构件加工工艺简单，对操作人员的生产技术要求低，生产成本低，生产效率高，适合批量生产；成品安全性高，外观质量好，成品精度高，适合对结构件质量要求相对较高的场合；适用于任何不同材质的组合型材螺母。

上述实施例，只是本实用新型的一个实例，并不是用来限制本实用新型的实施与权利范围，凡与本实用新型权利要求所述内容相同或等同的技术方案，均应包括在本实用新型保护范围内。