[实用新型]矩形截面表面连续喷淬中频感应器

说明书

技术领域

本实用新型属于中频感应加热淬火技术领域，涉及一种矩形截面表面连续喷淬中频感应器。

背景技术

通常四个面要硬度的长方体工件，通常采用整体淬火，如果硬度要求较高，受制于有效截面及临界尺寸的影响，一般采用四个面分别感应加热连续喷淬。这样变形较大，效率极低，而且为了防止相邻淬火面由于快速加热而导致开裂，相邻面靠近棱角处必须约10mm不淬火；有时采用四个面同时连续喷冷淬火。感应器间隙仅为1-2mm，感应器在棱角处通过R加大间隙，防止棱角效应。由于感应器间隙较小，预冷不足，淬火时，棱角容易开裂，而且感应器缺口在大平面方向，这样缺口处有软带，而且变形较大。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种矩形截面表面连续喷淬中频感应器，解决了现有技术中的矩形截面四面表面淬火时，存在的软带、开裂、变形较大、和工作效率低的问题。

本实用新型所采用的技术方案是，一种矩形截面表面连续喷淬中频感应器，感应器主体采用方形紫铜管制作，紫铜管进口端与出口端构成的缺口设置在感应器主体的一角。所述的感应器主体的朝下内角开有喷水孔。

本实用新型的有益效果是，通过感应器的合理设计成功地解决了现有淬火感应器带来的软带，棱角开裂，变形较大的问题，减少了校直成本，也大大地提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的矩形感应器示意图，a是主视图；b是a中的截面A-A放大示意图；

图2是本实用新型装置和工件的相对安装关系示意图；

图3是本实用新型装置和工件的相对安装关系及间隙示意图。

图中，1.感应器主体，2.工件，3.进口端，4.出口端，5.缺口，6.喷水孔

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

图1为本实用新型的矩形感应器结构示意图，感应器主体1采用边长10-12mm的方形紫铜管制作，紫铜管壁厚1.5-2mm，紫铜管进口端3与出口端4构成的缺口5设置在感应器主体1的一角，见图1a；感应器主体1的朝下内角开有喷水孔6，见图1b。

图2为本实用新型的矩形感应器和工件2相对安装关系示意图。感应器主体1套装在工件2的焊接部位高度，感应器主体1的缺口5须对着工件2的一个棱角。

图3为本实用新型的矩形感应器和工件2相对安装关系及间隙示意图，单边安装间隙均为6-8mm。通过把感应器主体1的缺口放在棱角方向，加大工件2和感应器主体1的间隙，有效地解决了常规表面淬火存在的问题，大大地提高了工作效率。

矩形感应器要形成回路必然出现缺口，缺口处磁力线逸散严重，温度相对较低，加之缺口处冷却不足、不畅导致表面淬火时，缺口处硬度偏低。通过分析不难发现，棱角处由于棱角效应，温度容易达到淬火温度，加之棱角处属于二面角，由于二面角的冷速大于一面角(平面)的冷速，这样把感应器主体1的缺口放在棱角位置，既解决了矩形感应器缺口处工件温度不容易达到正常淬火温度的问题又解决了该处冷却不足的问题。由于棱角应力相对复杂，容易开裂，通过加大感应器的间隙，达到增加预冷时间，降低棱角淬火温度，从而降低了淬火时棱角开裂的风险。由于该矩形感应器是四个面同时淬火，没有软点，这样也有效地减少了淬火变形，提高了工作效率。

本实用新型的矩形感应器的形状是仿形自喷感应器，工件2和感应器主体1的单边间隙均为6-8mm。工件2和感应器主体1在装卡时要同心。装卡时，工件2要放在感应器主体1内，缺口对着工件2的棱角，工件2和感应器主体1各个方向间隙均等。

本实用新型的矩形感应器属于自喷感应器，制作简单，操作方便，而且有效地解决了软带，棱角开裂，工件变形大的问题，工作效率大幅地提高。