[实用新型]省力充气筒

说明书

技术领域

实用新型是对充用气筒的改进，尤其涉及是对申请人在先申请专利90200817.X的改进，不仅充气更省力，而且充气效率高，制造方便的省力充气筒。

背景技术

申请人改进了原单向作功充气泵不省力，提出省力充气泵装置，如中国专利CN90200817.X同轴双活塞推挽式气体压缩装置，采用套筒式双筒气缸，内套小缸端部扩大头构成大缸活塞，小缸作为大活塞杆，成为一体在大缸中往复运动；中心排气管端部扩大头构成小缸活塞，中心排气管作为小活塞杆，另一端穿过大缸端面固定成一体静止不动(相当于两个气泵反向套合)，两缸端面辅以相应进排气单向阀，活塞(小缸)的一个往复行程实现大缸向小缸，然后再通过单向阀向截面更细的中心管二段排气(输出一大缸气体)。由于大活塞单向顶推通过单向阀只是向内置截面相对排气管大的小缸充气(不直接向截面细小的排气管排气)，低压充气(例如压强为最终所需充气压强40%)，因而推进省力(双向推拉力均小于原单阀作功气泵)；活塞回拉时，只是将小缸内气体压至截面更小的高压强中心排气管排气(同时通过单向阀完成大缸吸气)，所需拉力也小，不仅大活塞一个往复运动双向都作功，而且大截面气缸先向中截面气缸，再由中截面气缸向小截面排气管排出高压强充气，从而实现省力充气，终压越高省力越多。但此泵仍有不足，一是控制小缸进气阀及输出排气单向阀采用普通单向阀(例如滚珠)，不仅动作响应慢容易跑气，造成充气效率低，而且工作时通气孔都小于φ3孔（7mm²）；二是小缸活塞后端单向阀设置于小缸活塞环面上，小体积充气筒增加了制造难度；再就是用于对充气物充气的排气软管外置，造成携带、放置不便。

上述不足仍有值得改进的地方。

实用新型内容

实用新型目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种不仅充气更省力，而且充气效率高，制造方便的省力充气筒。

实用新型目的实现，主要改进一是将小缸活塞后端单向阀移至排气管中心，二是将单向阀做成齿状浮子结构，从而克服现有技术不足，实现实用新型目的。具体说，实用新型省力充气筒，包括大缸、小缸、中心排气管三管同轴套合，小缸端部连接大缸活塞，小缸作为大活塞杆，在大缸中往复运动，中心排气管端部连接小缸活塞，中心排气管作为小活塞杆，另一端穿过大缸端面与此端面固成一体，大缸活塞环面在大缸腔位置有进气单向阀，小缸腔位置有排气单向阀，小缸活塞在小缸腔有排气单向阀，小缸活塞下端面有进气单向阀，其特征在于中心排气管与小缸活塞连接处有排气单向阀，中心排气管与小缸活塞连接处排气单向阀，及小缸活塞下端面进气单向阀均为齿状浮子单向阀。

实用新型中。

将小缸活塞上排气单向阀移至排气管中心，对于小体积充气筒，简化了制造难度。

中心排气管单向阀和小缸下端单向阀均采用齿状浮子阀芯，齿状浮子阀芯(类似于无轴孔齿轮)，在阀嘴轴孔内上下浮动，周面相间齿槽构成通气道，止回密封靠上端面。因而具有开启时通气量大，从而进一步降低了动压差，可以进一步省力，并且齿状浮子重量比滚珠轻，浮动速度快，因此开关性能比滚珠好，避免了滚珠响应慢造成漏气，降低充气效率。并且周面齿外径与阀嘴孔呈精密动配合，没有径向晃动，也提高了响应速度，因而具有更高的充气效率。

此外，还可以将外接充气软管，密封滑动插入于中心排气管内，构成滑动拉拨式结构，省去了外拖形式，便于携带和存放。

实用新型省力充气筒，相对于现有技术，由于将小缸活塞上排气单向阀移至中心排气管与小缸活塞连接处，大大方便了小体积充气筒的制造，中心排气管与小缸活塞连接处排气单向阀，及小缸活塞下端面进气单向阀均为齿状浮子阀芯(与阀嘴充气内孔构成单向阀)，由于周面齿状浮子，相对于滚珠可以做得更小，阀芯重量更轻，因而相于对滚珠具有更高的响应频率，使得充气效率更高。外接充气软管密封滑动内置于中心排气管内，省去了外拖形式，便于携带和存放。

以下结合三个优化具体实施例，示例性说明及帮助进一步理解实用新型实质，但实施例具体细节仅是为了说明实用新型，并不代表实用新型构思下全部技术方案，因此不应理解为对实用新型总的技术方案限定，一些在技术人员看来，不偏离实用新型构思的非实质性增加和/或改动，例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换，均属实用新型保护范围。

附图说明

图1为实用新型省力充气筒原理示意图。

图2为一种实际充气筒结构示意图。

图3为实用新型手动气泵齿状浮子三视图。

图4为另一种实际充气筒结构示意图。

具体实施方式