[实用新型]双级旋转压缩机的泵体结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，特别是涉及一种双级旋转压缩机的泵体结构。

背景技术

现有双级增焓压缩机在中压制冷剂流入上气缸时，由于两个气缸的吸气口位置一致，由此可见压缩气体从中间腔到上气缸，至少经过了2个拐角，即下气缸流通孔转向隔板腰形流通孔，隔板腰形流通孔通过上气缸进气切口转向气缸内腔；同时，气流要在隔板腰形孔内横向流动，进一步增加了通道长度。设置在上下气缸之间的泵体隔板，且泵体隔板上设置有贯穿的流通槽。这样会使压缩机的中间流动损失增加，影响双级压缩机的能效。

现有双级增焓压缩机还有一种减少中间流通孔拐角的优化方案，将上气缸吸气口位置朝下法兰流通孔的位置偏移，使其与下气缸流通孔在轴向方向上位置相同，以除去下气缸流通孔转向隔板腰形流通孔处的拐角，同时减少通道长度，但由于此方案的上气缸吸气口偏移导致不能用于制冷剂压缩的死区增大，虽减少一处拐角，同样会影响压缩机能效。

实用新型内容

基于此，提供一种可以减小中间流动损失，提高能效的双级旋转压缩机的泵体结构。

一种双级旋转压缩机的泵体结构包括下气缸、隔板、上气缸，所述下气缸、隔板、上气缸轴向顺次堆置，所述下气缸上开设下流通孔，所述隔板上开设中流通孔，所述上气缸上开设上吸气口。所述下流通孔与所述中流通孔的中心连线与所述下气缸的轴线平行，所述上吸气口与所述中流通孔连通，所述上吸气口的轴线与所述下气缸的轴线成一定夹角。

在其中一个实施例中，还包括下盖板、下法兰，所述下法兰与下盖板包围的空间形成中压腔。

在其中一个实施例中，所述下法兰上开设下法兰流通孔，所述下法兰流通孔与所述下流通孔结构相同，所述下法兰流通孔与所述下流通孔位于同一轴线上。

在其中一个实施例中，上气缸还设置上滑片槽，所述上滑片槽与所述上吸气口紧邻，所述上滑片槽与所述上吸气口互不相通。

在其中一个实施例中，所述下流通孔与所述中流通孔的结构相同。

在其中一个实施例中，其特征在于，所述下气缸上开设下吸气口与下滑片槽，所述下吸气口位于所述下流通孔与所述下滑片槽之间，所述下吸气口与所述下流通孔互不相通。

上述双级旋转压缩机的泵体结构，所述下流通孔与所述中流通孔的中心连线与所述下气缸的轴线平行，所述上吸气口与所述中流通孔连通，所述上吸气口的轴线与所述下气缸的轴线成一定夹角。下流通孔与中流通孔形成与下气缸轴线平行的流通通道，当进入上吸气口时，也只需在一定的角度上进行偏转。保证上气缸吸气口与流通通道竖直相通，避免出现横向流动通道。流通通道长度大大缩小，故中间损失大大降低。

下法兰与下盖板包围的空间形成中压腔，中压腔用于制冷剂从下气缸到上气缸的缓冲空间。

下法兰流通孔与所述下流通孔位于同一轴线，且两者的结构相同，进一步的减少从制冷剂的中间流通通道的长度。

上吸气口相对于下吸气口在轴向方向上位置有一定角度的偏转，且上滑片槽紧靠上吸气口同时做相应偏移，避免吸气口与滑片槽之间的死区增大，提高了压缩机泵体容积利用系数。

附图说明

图1为本技术方案实施例的双级旋转压缩机的泵体剖面图；

图2为本技术方案实施例的双级旋转压缩机的泵体结构分解图；

图3为本技术方案实施例的双级旋转压缩机的泵体部分结构分解平面示意图；

附图标记说明：

1、下盖板，2、下法兰，3、下气缸，4、隔板，5、上气缸，6、下流通孔，7、中流通孔，8、上吸气口，9、中压腔，10、下法兰流通孔，11、上滑片槽，12、下滑片槽，13、下吸气口。

具体实施方式

以下结合附图对本技术方案做进一步的说明。

请参阅图1、图2及图3双级旋转压缩机的泵体结构包括下盖板1、下法兰2、下气缸3、隔板4、上气缸5，上法兰(图未示)。下盖板1、下法兰2、下气缸3、隔板4、上气缸5，上法兰轴向顺次堆置。下气缸3上开设下流通孔6，隔板4上开设中流通孔7，上气缸5上开设上吸气口8，下流通孔6与中流通孔7的结构相同，下流通孔6与中流通孔7的中心连线与下气缸3的轴线平行，上吸气口8与中流通孔7连通，上吸气口8的轴线与下气缸3的轴线成一定夹角。同时，下法兰2与下盖板1包围的空间形成中压腔9。下法兰2上开设下法兰流通孔10，下法兰流通孔10与下流通孔6结构相同，下法兰流通孔10与下流通孔6位于同一轴线上。

上气缸5还设置上滑片槽11，上滑片槽11与上吸气口8紧邻，上滑片槽11与上吸气口8互不相通。