[实用新型]一种顶喷自吸式再生塔

说明书

技术领域

本实用新型涉及气体脱硫工艺装置，具体涉及一种顶喷自吸式再生塔。

背景技术

气体的湿式催化氧化法脱硫脱氰工艺必需包含硫化氢吸收塔和脱硫循环液氧化再生塔。目前，国内煤化工行业的脱硫脱氰工艺装置有三种类型。

第一种类型是传统的两塔式装置，是一个脱硫吸收塔和一个溶液再生高塔，再生塔比脱硫塔高15～18m，再生塔顶设有溶液放大部和硫泡分离放大部。塔顶分离出的溶液经过液位调节器，利用高位压差自流到脱硫吸收塔顶部的溶液分配管上，喷淋塔内填料洗涤煤气。从脱硫吸收塔流下的脱硫富液经过液封槽、反应槽，最后用溶液循环泵以5～6MPa压力压入再生塔底部与压缩空气混合，气液自下而上进到塔顶放大部完成气泡分离和溶液分离，溶液经液位调节器流入脱硫塔循环脱硫，硫泡从放大部引出。高塔再生反应在塔底局部区域发生，由于液柱压力原因，使气液上行时两相很难形成分散相，因而两相接触反应效果差。溶液与气泡分离只有在塔顶放大部进行，分离时间只有几分钟。另外，由于操作气液比调节失衡易造成塔顶冒泡事故。

第二种类型的是槽式再生的一塔一槽式装置，是脱硫溶液用槽式再生代替高塔再生，用自吸喷射再生器代替压缩空气。除了配置富液再生泵外，还增加贫液循环泵。再生槽高7～8m，槽体最大直径是脱硫塔直径的1.4倍，相当于再生塔顶部放大部，或者说是取消再生塔的筒体支撑部保留塔顶放大部。再生槽顶部插入自吸式喷射再生器，其底端距槽底600～1000mm。富液泵7以0.30～0.35MPa压力将脱硫富液B压入喷射再生器与吸入的空气混合，在再生器的短时间内完成再生反应。从再生器喷出的反应液与气泡充分分散，在上升过程中气浮出硫泡，硫泡漫入上层的集泡堰导出槽外。溶液经液位调节器流出槽外导入贫液槽。其工艺优点是利用自吸式喷射再生器，空气与溶液充分混合，再生反应，其缺点是溶液与硫泡分离时间不够充分，溶液中悬浮硫含量偏高。另外，再生槽标高低再生废气排放污染环境，特别采用氨作碱源时，放散气含氨使环境恶化。

第三种类型是一塔式装置，一塔分成两段，上段为溶液再生槽，下段为脱硫塔，两段之间用球面钢板隔断，是脱硫塔和再生槽合而为一，将再生槽安置在脱硫塔顶上，其目的是省去贫液泵和减少一个塔基础位置。另外在脱硫塔底溶液槽内设置隔板式液封，省去液封槽和循环槽。溶液循环泵直接抽吸塔底溶液并压入塔顶各个喷射再生器，反应后溶液在再生槽内分离出硫泡，溶液经设在槽内的液位调节器和槽外的连通管自流入下段的脱硫塔顶各喷嘴喷淋填料。煤气从塔底进入，至塔顶出塔。上行通过3～4层填料与下行的脱硫溶液对流，硫化氢被吸收。流入塔底的溶液经过液封隔离煤气进入塔底溶液槽。因此，一塔式装置优点是系统平面布置简洁整齐，占地减小，一个系统配置一台循环液泵。但是由于将两个根本独立的设备叠加在一个塔位上，需要提高脱硫塔体对再生槽操作总重量的支撑强度，增加了整塔高度和重量，整塔高度为45～47m，其中再生槽高度为6～7m，脱硫塔高度为34m。富液再生泵压力要求大于75～80m。因此，泵后压力大小直接影响到喷射再生器的再生反应效果，再生槽的缺点被保留下来。技术关键是溶液与硫泡分离时间不够充分，脱硫吸收反应时间也不够充分，因而溶液悬浮硫多，循环溶液不清晰，喷嘴和填料易堵塞。

以上三种所述的脱硫液再生设备，共同的缺点是硫泡与溶液分离时间不充分，溶液界面不清晰，反应时间短。再生塔的缺点是空气和溶液压入塔底预混器后，气液两相从塔底到塔顶放大部因为液柱压力作用不能维持良好的分散，更容易形成连续相，因此实际氧化反应区域很小。硫泡和溶液进入塔顶放大部后，无论是槽式或塔式装置都显出分离时间不充分的缺点。

实用新型内容

发明目的：针对现有技术中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种顶喷自吸式再生塔，以实现将脱硫塔洗涤吸收后的富溶液在再生塔内氧化，使催化剂由还原态转化成氧化态，并且将吸收的硫化氢离子氧化，形成单质硫以硫泡方式从溶液中分离出来，使脱硫富液转变成贫液，恢复脱硫溶液对硫化氢的循环吸收能力。

技术方案：为了实现上述发明目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种顶喷自吸式再生塔，包括塔体和自吸式喷射再生器；在塔体内设置泡沫分离器和集泡堰；所述的集泡堰设在泡沫分离器与塔顶之间；所述的自吸式喷射再生器插入塔体内，使自吸式喷射再生器的溶液出口处于泡沫分离器与塔底之间；在集泡堰与塔顶之间的塔体上设有硫泡导出管；在塔顶上设有再生废气排出管；所述的自吸式喷射再生器的溶液出口与溶液导出管相连。