[实用新型]无气孔轮胎活络模花纹块及活络模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具，尤其涉及一种应用于轮胎活络模具领域的无气孔轮胎活络模花纹块及活络模具。

背景技术

现有轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。

为了克服上述缺陷，出现了轮胎活络模具的无气孔技术，如美国专利US20070009623，其是利用大量的相对较薄的环形板并排在一起安装在两个相对的半模或活络模外罩内，层板的以免一面或两面形成间隙。轮胎硫化时，气体从间隙中排出，以保证所硫化出来的轮胎表面光滑。但是，由于US20070009623的模具结构没有周向排气槽，其排气是通过径向排气槽排到花纹块的背面，距离很长，排气效果很差，容易堵塞，而且一旦堵塞后，由于距离太长而导致不易清洗，且花纹块背面与滑块配合，配合面需加工诸多的排气槽，通过它再将空气引出，增加了加工成本。

而且，轮胎花纹种类繁多，受节距、钢片镶制等专业要求方面的限制，使得横向分割的无气孔结构的模具大多都无法拆卸，而上述美国专利US20070009623的模具结构又是四周开通，无法封堵，因此一旦堵塞，如果拆卸不开，便无法清洗。

综上所述，现有的无气孔技术硫化出的轮胎虽然外表美观且节省胶料，但始终存在重大技术难题阻碍着无气孔技术的推广与普及，即无气孔模具的排气效果差及清洗难的问题。几乎所有的无气孔模具都存在着清洗过程复杂、成本高，且大都无法清洗彻底而直接影响模具再次硫化的质量及周期。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是，提供一种无气孔轮胎活络模具花纹块及活络模具，用于改善或克服现有无气孔模具的一项或多项缺陷。

本实用新型的技术解决方案包括：

一种无气孔轮胎活络模花纹块，用于组成轮胎活络模，所述花纹块包括多个上下叠装的花纹片，所述花纹块具有连通各花纹片内周和花纹块端面的排气通道，所述排气通道包括轴向设置于所述花纹块并连通各花纹片且与花纹块端面相连通的轴向排气孔，所述排气通道在模具清洗时作为清洗通道，该排气通道的轴向排气孔作为清洗介质入口。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道还包括排气缝隙、周向排气槽、径向排气槽，所述排气缝隙位于相邻的两个花纹片间并与花纹块内周面相通，其具有的深度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出，所述周向排气槽沿周向延伸形成于相邻的两个花纹片间并位于所述排气缝隙的外侧，所述径向排气槽连通该周向排气槽与所述轴向排气孔。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙是由花纹片的至少一表面的内周缘向外切削一定宽度而形成环形，所述排气缝隙的深度为0.005～0.05mm，宽度为0.5～5mm或大于5mm。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述周向排气槽的深度为0.5～3mm，宽度为1～6mm或大于6mm。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，各花纹片上的周向排气槽与径向排气槽呈流线形，且所述周向排气槽、径向排气槽以及轴向排气孔的连接或拐弯处呈平滑过渡结构。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，每个花纹块包括靠近侧部断面的侧部轴向排气孔以及中央轴向排气孔。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述各轴向排气孔在周向上均匀排布，且所述侧部轴向排气孔相对靠近所述花纹块外缘，所述中央轴向排气孔相对靠近所述花纹块中央。

如上所述的无气孔轮胎活络模花纹块，其中，各花纹片上形成有两个以上的紧固螺钉孔，叠装组合后紧固螺钉能够穿设固定；各花纹片上沿轴向开设有定位销孔，以穿插定位销，利用紧固螺钉和定位销将各花纹片按顺序上下叠合形成花纹块。