[实用新型]制动钳壳体的砂型结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及铸造领域，特别涉及一种用于汽车制动钳壳体铸造的砂型结构。 

背景技术

制动钳壳体是一个平台化的产品，可应用在多款车型中，之前该零件一直从国外进口，为了降低生产成本，该零件目前已开始进行国产化。随着汽车零件国产化的全面推进，此产品的需求量激增(目前18万件/月，预12年为20万件/月以上)，如此大的产量要求使得生产企业的产能面临着严峻的挑战。目前传统工艺同类产品出品率为45％左右，废品率6％左右。为了能更好的满足客户的需求，提升产品的产能，常用的方法就是增加砂型内型腔的数量，而随着型腔数量的增加，冒口的数量也会相应增加，这样就需要砂型本体有较大的体积，而砂型本体的体积较大则会使产品的工艺出品率降低，增加企业的生产成本。 

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种冒口数量较少的用于制动钳壳体铸造的砂型结构。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案： 

一种制动钳壳体的砂型结构，包括砂型本体，所述砂型本体内设有六个型腔，所述型腔内设有泥芯，所述砂型本体上还设有两个大冒口和两个小冒口，所述大冒口通过冒口颈分别与两个型腔连通，所述小冒口通过冒口颈与一个型腔连通。 

优选的，所述大冒口的体积为340cm³，大冒口的模数为13mm。 

优选的，所述小冒口的体积为125cm³，小冒口模数：10mm。 

优选的，所述冒口颈的模数为3mm。 

优选的，所述大冒口、小冒口位于所述砂型本体的浇道上。 

上述技术方案具有如下有益效果：该制动钳壳体的砂型结构在砂型本体上设置大、小两种不同的冒口，每个大冒口同时与两个型腔连接，这样就可在增加型腔数目的前提下有效减少冒口的数量，从而减小砂型本体的体积，进而达到提高产能，降低废品率的目的。 

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图对本专利进行详细说明。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细介绍。 

如图1所示，该制动钳壳体的砂型结构包括砂型本体1，在砂型本体1内设有六个型腔4、5、6、7、8、9，各个型腔均通过浇道3与砂型本体1的浇口2连通，各型腔内均设有泥芯10，泥芯10的非铸件面可全部去除，以减少泥芯的尺寸和重量，进而减少发气量。 

砂型本体1的浇道上设有两个大冒口11、12和两个小冒口13、14，大冒口11通过冒口颈分别与型腔4、5连通，大冒口12通过冒口颈分别与型腔7、8连通，小冒口13通过冒口颈与型腔6连通，小冒口14通过冒口颈与型腔连通。大冒口11、12的体积为340cm³，模数为13mm(模数＝体积/表面积)。小冒口13、 14的体积为125cm³，模数：10mm。上述各冒口的冒口颈模数为3mm。根据计算得出每个铸件的阻流截面积为：F＝90mm²，为防止冲砂以及冒口补缩效果每个铸件进铁截面积可设定在90-100mm²，与各型腔相通浇道的截面积可根据上述铸件进铁截面积适当调整。 

使用砂型结构浇注制动钳壳体铸件时可一次成型6个铸件，产品的工艺出品率将从原来的45％提高到67％，提高了生产效率近1.4倍。而且由于冒口数只有4个，砂型本体的体积较小，应用使得铸件材料性能稳定，内部质量(缩松状况)得到了彻底解决，使产品的废品率得到明显下降，同时可使铸件批缝的减少，可降低铸件打磨工作量，改善打磨作业环境，降低生产成本。据统计使用该砂型结构生产成本将从原先的26.153元/件降至目前的23.925元/件，单件成本可下降2.228元。 

以上对本实用新型实施例所提供的一种制动钳壳体的砂型结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，凡依本实用新型设计思想所做的任何改变都在本实用新型的保护范围之内。