[实用新型]一种双金属关节轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双金属关节轴承，属于高性能双金属自润滑复合轴承技术领域。

背景技术

随着重型机械的发展，高性能关节轴承的需求逐步提高。为适应现有技术条件，双金属复合轴承应运而生。由于铜合金具有强度高及较好的润滑效果，因此现有自润滑关节轴承的工作面大多是铜合金面镶嵌固体润滑剂，其结构形式及制造方法基本上有以下几种：一种是采用铸造方法铸出整体为铜合金筒形的关节轴承外圈或内圈，经机械加工内球面或外球面，在球面上均匀布孔，将固体润滑剂镶嵌于孔中，再经磨加工而成。因内圈或外圈整体均为铜合金，存在着浪费大量有色金属、工艺繁琐、成本高的问题。另一种是将铜合金粉铺撒在钢板上，通过烧结形成双金属板材，并经过多次轧制及消除应力处理，制成孔隙率低的复合板材，再卷制加工成轴承内圈，与关节轴承的钢制外圈内径过盈装配，存在着产品装配可靠性差、使用时易产生位移及结构复杂、工艺繁琐、成本高等缺点。另外，由于烧结工艺对钢板材质的限制，需采用机械强度低的低碳钢板材作为双金属基板，以至于在重载荷的工况条件下易发生挤压变形，无法与轴承外圈强度相匹配。

发明内容

为了解决现有技术所存在的问题，本实用新型提供一种双金属关节轴承。该轴承应具有结构简单，节省有色金属，加工性好，承载能力高，可靠性好等特点。

本发明的技术解决方案是：一种双金属关节轴承，它主要包括轴承外圈、轴承内圈和耐磨层。所述轴承外圈采用二个内球面结构组合在一起，所述轴承内圈采用一个外球面结构，二个内球面结构和外球面结构构成互相配合的滑动结构，所述耐磨层设置在轴承外圈的内表面上或轴承内圈的外表面上，耐磨层采用双金属离心铸造的方式在轴承外圈的内表面上或轴承内圈的外表面上生成自润滑的铜合金层，在铜合金层上设有深达轴承外圈或轴承内圈的多个盲孔，固体润滑剂充满盲孔。

所述铜合金层的厚度是0.5～5mm，盲孔的深度是6～10mm。

所述铜合金层是采用铝青铜、铝黄铜、黄铜、锡青铜或铅青铜进行离心浇铸的耐磨层。

本实用新型的有益效果是：这种双金属关节轴承的耐磨层设置在轴承外圈的内表面上或轴承内圈的外表面上，耐磨层采用双金属离心铸造的方式在轴承外圈的内表面上或轴承内圈的外表面上生成自润滑的铜合金层，在铜合金层上设有深达轴承外圈或轴承内圈的多个盲孔，固体润滑剂充满盲孔。该双金属关节轴承具有结构简单，生产效率显著提高，突破了传统完全利用钢对铜摩擦的设计理念，以最低的铜合金用量创造更高的使用价值，大量节约有色金属使用量，制造成本更低。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是一种双金属关节轴承的结构图。

图中：1、轴承外圈，2、轴承内圈，3、铜合金层，4、固体润滑剂，5、盲孔。

具体实施方式

图1示出了一种双金属关节轴承的结构图。图中，一种双金属关节轴承有二个轴承外圈1、一个轴承内圈2和耐磨层，轴承外圈1结构相同，轴承内圈2有一个外球面，二个轴承外圈1的内球面和轴承内圈2的外球面互相配合组成滑动轴承，耐磨层设置在轴承外圈1的内表面上，也可以设置在轴承内圈2的外表面上，耐磨层采用双金属离心铸造的方式在轴承外圈1的内表面上或轴承内圈2的外表面上生成自润滑的铜合金层3，在铜合金层3上设有深达轴承外圈1或轴承内圈2的多个盲孔5，固体润滑剂4充满盲孔5。铜合金层3的厚度很薄，一般在0.5～5m m之间，盲孔5要穿透铜合金层3，一般深度为6～10mm。铜合金层3可以采用铝青铜、铝黄铜、黄铜、锡青铜或铅青铜进行离心浇铸。

上述双金属关节轴承的制造方法，采用下列步骤：

a.对铸造前的轴承外圈1内表面或轴承内圈2外表面按要求进行仿形粗加工，并进行清洁处理后，表面涂硼砂溶液；

b.将按技术要求的铜合金通过离心铸造的方式结合到轴承外圈1内表面或轴承内圈2外表面；

d.在铜合金层3面上加工盲孔5，深度是按现有技术要求规定制作；

e.镶嵌固体润滑剂4；

f.按现有方法加工轴承内圈2或轴承外圈1；

g.对经铸造镶铜的轴承外圈1或轴承内圈2以及按现有方法加工的铜合金层的轴承内圈2或轴承外圈1精加工，装配至成品。