[实用新型]CNG/LPG燃气喷嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种燃气汽车设备，尤其是涉及一种CNG/LPG燃气喷嘴。

背景技术

公知的柱状活塞式衔铁喷嘴，其结构参见图1～5，包括喷嘴壳体1，其大致呈圆柱体状，喷嘴壳体1前端设有与喷嘴壳体呈一体式结构的出气嘴2，该出气嘴设有用于向发动机喷射燃料的喷射孔20，喷射孔末端为设于喷嘴壳体内部的导向筒3，该导向筒与喷嘴壳体呈一体式结构，导向筒中设置有控制出气的衔铁4，衔铁的结构参见图4、图5，该衔铁结构由上下两体形成柱状活塞式结构，位于衔铁上方设置含轴向通孔的静铁芯5，沿导向筒周向部分设有用于产生电磁力的线圈组件6，该线圈组件设于喷嘴壳体的容置腔中，衔铁与静铁芯之间设置弹簧7，位于衔铁靠近喷射孔端设有密封橡胶8。位于喷嘴壳体上还设有插头壳体以及设于喷嘴壳体上方的燃料输入部分K，其包括进气接头，燃料输入部分设有燃料输入孔K₀，喷嘴壳体上端设有对其内部结构进行封装的封闭结构，将线圈组件封装起来与壳体组成整体结构。

与之类似的采用柱状活塞式衔铁的实用新型专利有公开号为CN1904339A的实用新型专利，其名称为压缩天然气喷射器，其同样采用柱状活塞式衔铁配合衔铁下端硫化的橡胶片进行工作。

目前，高气压(6bar)燃气喷嘴(上下进出气式)存在开启能力低、开启速度慢和耐久可靠性低的问题，现有燃气喷嘴控制出气的衔铁采用柱状活塞式结构，该结构由上下两筒体配合中间的长柱状活塞式的衔铁控制出气，由于衔铁的体积与质量较大，导致其开启速度慢，而且在运动过程中对导向筒和静铁芯的冲击力造成噪音也较大。导向筒内壁与衔铁的摩擦较大，由于导向筒与喷嘴壳体采用一体式结构，无法对导向筒内壁进行加工处理以此增加其耐磨性能，从而无法解决高度磨损而造成喷嘴报废的问题；出气嘴和喷嘴壳体采用一体式结构的喷射孔，如果产品发生损坏，将无法维修；喷嘴控制出气的密封胶粘接在衔铁上，无疑增加了衔铁的重量，进而影响其开启的速度，与此同时，将密封橡胶做硫化粘胶时无法避免对衔铁表面涂层的破坏。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种CNG/LPG燃气喷嘴。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种CNG/LPG燃气喷嘴，具有：

喷嘴壳体，该喷嘴壳体具有燃料出气嘴部，该燃料出气嘴部具有喷射孔；

设于喷嘴壳体上的插头壳体；

设于喷嘴壳体上的进气接头、壳体封闭结构以及内部燃料通道部分；其中，

所述喷射孔的末端为设于喷嘴壳体之上的导向筒，导向筒外部设有用于产生电磁力的线圈组件；所述导向筒中设有：

控制出气的衔铁，其轴向设有第一弹簧安装槽；

设于衔铁远喷射孔端的静铁芯，其设有轴向通孔以及与轴向通孔相通的第二弹簧安装槽；

设于衔铁与静铁芯之间的弹簧；其特征在于，所述燃料出气嘴部设有通体或部分设置内螺纹的嘴芯安装孔，所述嘴芯安装孔安装有与之匹配且相应设置外螺纹的出气嘴，出气嘴的两端分别界定为第一端和第二端，出气嘴设有自第一端向第二端延伸的喷射孔；所述嘴芯安装孔的末端为设于喷嘴壳体之上的导向筒装配腔，导向筒装配腔周向设置内螺纹，位于导向筒装配腔设有与之匹配且相应设置外螺纹的导向筒，该导向筒中设有呈扁平圆片式结构的衔铁，衔铁轴向设有中心孔以及四个径向的出气小孔。

作为对本实用新型的进一步改进在于，所述出气嘴的第一端环绕喷射孔周向设置密封橡胶。

作为对本实用新型的进一步改进在于，所述导向筒内壁设有高耐磨涂层，所述高耐磨涂层为美国洛德化学公司的一种高耐磨涂层HPC-5。

所述嘴芯安装孔包括内螺纹段以及设于内螺纹段下方的光面段，所述光面段的内径大于内螺纹段的内径，所述出气嘴的光面段周向设有密封圈安装槽，出气嘴与嘴芯安装孔内壁间设有位于密封圈安装槽中的密封圈。

本实用新型的有益效果在于：

首先，控制出气的衔铁采用圆片结构，与现有技术中采用柱状活塞式衔铁相比，本实用新型中衔铁具有质量轻、启动快、高效的优点，对导向筒和静铁芯冲击力小，噪音小，工作可靠性更高；

其次，与现有技术将导向筒与喷嘴壳体选用一体式结构相比，本实用新型选用外镶套件结构，将导向套与喷嘴壳体选用螺纹连接的方式，方便对导向筒内壁进行高耐磨涂层的处理和加工；