[实用新型]一种用于聚丙烯管材挤出成型的一模双出分流模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及塑料挤出成型模具的设计技术，特别是一种用于聚丙烯管材挤出成型的一模双出分流模具。

背景技术

无规共聚聚丙烯管材(即PP-R管)是欧洲于20世纪90年代开发应用的新型塑料管道产品，PP-R管除了具有一般塑料管重量轻、耐腐蚀、不结垢等特点外，还具有耐热性好、保温节能、无毒卫生、安装方便、连接可靠等优点。其优异的性价比使其成为目前家装工程中采用最多的一种供水管道。

PP-R管材通过挤出加工进行生产，目前国内各大生产厂商已有较稳定的成型工艺，但普遍存在着生产效率低、挤出机产能未能充分发挥的问题。如果在生产过程中单纯提高生产线速度，又会出现管材壁厚波动、性能降低等问题，导致生产稳定性下降。

为解决此问题，我们通过设备改造和多次试验摸索，设计开发了一种一模双出PP-R管材挤出成型模具，利用一套设备和模具可以同时生产两根PP-R管，有效提高了PP-R管材的综合生产能力。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述存在问题，提供一种用于聚丙烯管材挤出成型的一模双出分流模具，该分流模具为一进双出结构、易于实施，可在保证管材性能和生产稳定性的前提下大幅提高PP-R管材的综合生产能力，具有明显的经济效益和社会效益。

本实用新型的技术方案：

一种用于聚丙烯管材挤出成型的一模双出分流模具，设置于挤出机和两个成型模具之间，由尺寸相同的上模和下模组成的长方体，上模和下模的四角部位分别设有四个定位销孔和四个定位通孔，上模设有固定通孔，下模设有固定螺孔，上模和下模通过螺栓连接为一体并在内部形成一个主流道和两个向外倾斜的分流道且对称设置，分流模具两个侧面各设有一个热电偶温控孔，分流模具设有一个物料入口和两个物料出口，前后表面分别设有与挤出机和成型模具连接的螺孔。

所述分流模具的主流道直径为40-70mm，两个分流道前端直径为35-58mm，后端直径为32-55mm，两个分流道的长度为160-200mm，夹角为60-70度。

所述上模和下模定位孔的直径为15-20mm，上模固定孔直径为12.5mm，下模固定螺孔为M12，分流模具螺栓穿孔的直径为12-15mm。

该分流模具设置于挤出机和两个成型模具之间，其物料入口与挤出机的合流芯物料出口对中并通过螺栓和法兰固定，两个物料出口分别与两个成型模具的物料进口对中并通过螺栓和法兰固定。

本实用新型的优点为：该分流模具结构简单、易于实施，通过流道直径和长度的合理设计可保证稳定的挤出压力，在管材性能和生产稳定的前提下提高PP-R管材产能85％-95％，具有明显的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是分流模具俯视剖视结构示意图。

图2是分流模具正视结构示意图。

图中：1.分流模具上模  2.分流模具下模  3.定位孔  4.螺栓  5.主流道6.分流道  7.热电偶温控孔  8.物料入口  9.物料出口  10.螺孔

具体实施方式

实施例：

一种用于聚丙烯管材挤出成型的一模双出分流模具，设置于挤出机和两个成型模具之间，由尺寸相同的上模1和下模2组成的长方体，上模1和下模2的四角部位分别设有四个定位销孔和四个定位孔3，上模1设有固定通孔，下模2设有固定螺孔，上模1和下模2通过螺栓4连接为一体并在内部形成一个主流道5和两个向外倾斜的分流道6且对称设置，分流模具两个侧面各设有一个热电偶温控孔7，分流模具设有一个物料入口8和两个物料出口9，前后表面分别设有与挤出机和成型模具连接的螺孔10。该分流模具设置于挤出机和两个成型模具之间，其物料入口8与挤出机的合流芯物料出口对中并通过螺栓和法兰固定，两个物料出口9分别与两个成型模具的物料进口对中并通过螺栓和法兰固定。

该实施例中，分流模具的主流道直径为52mm，两个分流道前端直径为42mm，后端直径为38mm，两个分流道的长度为175mm，夹角为65度；上模和下模定位孔的直径为16mm，上模固定孔直径为12.5mm，下模固定螺孔为M12，分流模具螺栓穿孔的直径为13mm，螺栓为M12，数量为10个。

使用时，经挤出机塑化后的物料进入分流模具，经双出流道分流后，分别通过两套PP-R成型模具，可使熔融的物料成型，再经过定径套、冷却水箱定型，挤出成PP-R管材。