[实用新型]槽形导轨滚压成型生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，尤其是一种汽车车门导轨等槽形零件的滚压成型的生产线。 

背景技术

汽车车门导轨是指汽车车门玻璃升降过程中以使车门玻璃顺利进入车门上框的导向滑槽，导轨的截面呈凹槽形。对于这类带凹槽的金属型材钢件，现有技术大都采用冷压成型的方式进行加工。 

冷压成型主要是靠在金属型材带正面和背面的两个凹凸形状相反的压辊对构成的压辊单元将金属带材滚压至成所需形状，根据不同凹槽钢件产品加工的需要，压辊单元可以有多个，每个压辊单元连接有减速器，减速器由伺服电机带动；压辊单元一般包括有装在两块竖板之间压辊对，压辊对中上面的一个压辊与竖板通过可以上下运动的轴承座连接，轴承座上端设置有竖立的螺杆及手柄，扭动该手柄可以调整上下压辊之间的间隙。现有的冷压成型类设备有单压辊单元的，也有多压辊单元的。单压辊单元的设备上，压辊单元直接连接一个减速器，减速器连接动力机；在多压辊单元的设备上，压辊单元之间通过皮带传动装置或齿轮传动装置连接，然后连接到减速器及动力机。这样，减速器转动后所有的压辊对都同时转动工作，在企业生产不同类型的凹槽钢件产品，需要不同数量或距离的压辊单元工作时，则无法实现，使用十分不便，也造成资源的浪费，不能适应生产多种规格尺寸和多种金属型材的钢件产品；另外，这样的结构也会使不同位置的压辊单元和减速器的传动力大小不均匀。 

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种槽形导轨滚压成型生产线，以解决现有的冷压成型类设备不能方便控制压辊单元工作数量或距离，对不同规格的槽形零件适应性差的问题。 

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案是：这种槽形导轨滚压成型生产线的滚压机包括有装在机架台面上的压辊单元，减速器和动力机，所述减速器有多个，这些减速器均是蜗轮蜗杆减速器，每一个所述减速器的输入轴均有两个连接端，这些减速器的输入轴通过联轴器依次串联再与所述动力机连接；所述压辊单元有多个，每一个所述压辊单元分别通过联轴器与其中一个所述减速器的输出轴连接；所述机架台面上设有润滑油管，该润滑油管通过多个阀门分别与设在压辊单元侧面的出油软管连接。 

上述技术方案中，更为具体的方案可以是：所述动力机是电动机，这两个动力机分别连接在输入轴依次串联的那些减速器中的第一个和最后一个减速器的输出轴上。 

由于采用了上述技术方案，本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果：每个压辊单元分别通过联轴器连接一个减速器，拆、装压辊单元与减速器连接的联轴器，即可调节压辊单元的数量和相对位置，以适应生产不同零件的需要。 

附图说明

图1是本实用新型实施例一的主视图； 

图2是本实用新型实施例一的俯视图；

图3是机架台面上压辊单元，万向联轴器和减速器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图实施对本实用新型作进一步详述： 

图1、图2、图3所示的槽形导轨滚压成型生产线包括有送料装置，托料架3，滚压机，冷却系统控制箱13，冲剪装置20，电气控制系统及电控箱4等构成。

送料装置设置在滚压机的前方，它包括有安装在支座1上的滚筒2，金属钢带卷在滚筒2上，滚筒2转动带动金属型材钢带从滚筒2上放出。 

托料架3设置在送料装置的后方，在滚压机的前方，托料架3为一金属钢架，金属钢带从滚筒2上放出后被托料架3托着延伸到滚压机的机架22的台面上。 

滚压机有装在机架22台面上沿直线排列的多个压辊单元9，还有多个减速器7，这些减速器7均是蜗轮蜗杆减速器，每一个减速器7的输入轴均有两个连接端，这些减速器7的输入轴通过联轴器依次串联再与电动机21连接，这两个电动机21分别连接在输入轴依次串联的那些减速器7中的第一个和最后一个减速器7的输出轴上；图2所见压辊单元9有14个，根据生产零件需要6个压辊单元9，这6个压辊单元9的每一个压辊单元9分别通过万向联轴器8与其中一个减速器7的输出轴连接，其余的压辊单元9在生产该零件时闲置，没有与减速器7连接。滚压机还设置有冷却系统，机架5的台面上设有润滑油管14，该润滑油管14通过多个阀门分别与设在压辊单元9侧面的出油软管15连接，润滑油管道14和出油软管15由冷却系统控制箱13控制。冲剪装置20安装在机架22的末端。机架22的台面上还设置有输送装置，输送装置包括有安装在支座5上的一对上下分布的滚轮6。在最末端一个压辊单元9的前方设置有测长轮17，在最末端一个压辊单元9后设置有校直装置18和辊弧装置19。送料装置和所有压辊单元9及冲剪装置20之间形成一道水平的传输通道；送料装置和电动机21及冲剪装置20都由电气控制系统及电控箱4通过工作人员点击操作屏16控制。