[实用新型]一种机床主轴齿箱传动装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床齿轮箱技术领域，特别与一种机床主轴齿箱传动装置有关。 

背景技术

机床主轴通常由主轴电机提供动力，以皮带和皮带轮作为媒介，将动力传递至机床主轴，而皮带传动因皮带本身特性无法提供很大的扭矩。由于受扭力的限制，机床在重载或重切削状态时，电机负载过重并发热影响电机寿命，同时主轴转速降低影响加工，甚至导致加工中断，满足不了机床在重载或重切削状态下的动力提供需求，若须增大扭矩，必须增大电机功率。增大电机功率时需提升相应配件配置，既增加机床成本，又在非重载加工状态时造成资源浪费，不能充分发挥电机的输出能力。 

为了解决上述问题，本发明人设计出一种机床主轴齿箱传动装置，本案由此产生。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种机床主轴齿箱传动装置，可以针对机床不同工作状态，提供不同扭矩，即节省能源，又能满足机床工作的动力需求。 

为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现： 

一种机床主轴齿箱传动装置，包括电机、中间轴、机床主轴、齿轮传动转换装置；电机通过电机输出齿轮与安装在中间轴上的连接齿轮啮合传动，中间轴上同轴安装有中轴大齿轮、中轴小齿轮、排挡环；齿轮传动转换装置包括油缸承箱、活塞杆、排挡叉；活塞杆位于油缸承箱内进行活塞运动，活塞杆上安装有排挡叉，排挡叉与中间轴上的排挡环连接；机床主轴上安装有用于与中轴小齿轮啮合的机床主轴大齿轮，以及用于与中轴大齿轮啮合的机床主轴小齿轮，机床主轴大齿轮和机床主轴小齿轮之间的齿轮距离与中轴小齿轮和中轴大齿轮之间的齿轮距离不同。

所述的排挡环的环体表面形成一圈环槽，排挡叉表面具有与环槽槽体形状相配的凸筋，凸筋嵌置在环槽中形成连接。 

所述的电机输出齿轮为30齿，中轴上的连接齿轮为42齿。 

所述的机床主轴小齿轮为40齿，中轴大齿轮为68齿。 

所述的机床主轴大齿轮为59齿，中轴小齿轮为31齿。 

所述机床主轴的主轴锥孔型号为BT-40。 

采用上述方案后，本实用新型具有诸多有益效果： 

本实用新型采用箱内安装齿轮传动转换装置，在机床主轴高速和低速状态工作时自动进行传动方式转换，不增加电机功率的情况下实现机床重切削或高速切削状态下的扭矩输出需求。本装置与目前常见的皮带式驱动方式相比，具有简易、高低速自动转换和不损伤电机，且满足机床工作需求的特性。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中机床主轴剖面示意图； 

图2为本实用新型较佳实施例中齿轮传动转换装置剖面示意图；

图3为本实用新型较佳实施例中高速挡工作状态示意图；

图4为本实用新型较佳实施例中低速挡工作状态示意图。

具体实施方式

结合图1~图4，对本实用新型较佳实施例做进一步详细说明。 

一种机床主轴齿箱传动装置，主要涉及到的部件包括电机1、中间轴2、机床主轴3、齿轮传动转换装置4。 

电机1提供动力，电机1的输出轴12上安装有电机输出齿轮11，本实施例中电机输出齿轮11为30齿。 

中间轴2与电机1的输出轴12平行，本实施例中中间轴2为六栓轴，其上同轴安装有连接齿轮21、排挡环22、中轴大齿轮23、中轴小齿轮24。本实施例中连接齿轮21为42齿，主要用于与电机输出齿轮11啮合传递动力。中间轴2通过轴承25支承在机架5上。排挡环22通过轴固定在中间轴2上，在排挡环22的表面开设一圈环槽221。本实施例中，中轴大齿轮23为68齿，中轴小齿轮24为31齿。 

机床主轴3与中间轴2平行，主要驱动机床上的打刀装置工作。在机床主轴3上安装有机床主轴大齿轮31和机床主轴小齿轮32，本实施例中机床主轴大齿轮31为59齿，机床主轴小齿轮32为40齿。机床主轴大齿轮31和机床主轴小齿轮32之间的齿轮距离，和中轴大齿轮23、中轴小齿轮24之间的齿轮距离不同，使得机床主轴3和中间轴2之间的啮合传动通过一组齿轮实现。本实施例中机床主轴3的主轴锥孔33型号为BT-40。 

齿轮传动转换装置4包括油缸承箱41、活塞杆42、排挡叉43。油缸承箱41用于盛装液压油，活塞杆42一端伸入油缸承箱41内部，借助外部液压装置驱动活塞杆42在油缸承箱41中运动。在活塞杆42露出油缸承箱41外端部位上安装有排挡叉43，排挡叉43表面具有一突起的凸筋431，凸筋431的形状尺寸与环槽221相配，两者相嵌连接。