[实用新型]飞机浮筒钻孔工装

说明书

技术领域

本实用新型属于飞机铆接装配技术，涉及一种飞机浮筒钻孔工装。

背景技术

飞机上应急浮筒接头与成品浮筒之间的连接螺栓孔传统上，通常是将成品浮筒预装在结构上，调整好周边与框梁之间的间隙，然后按照成品上的孔钻制到机加接头上，这种方法称为照配法。使用传统的照配法铆接装配后的应急浮筒接头只能安装对应照配后的成品，不能满足产品的互换性要求，降低了产品的铆接装配质量。受成品浮筒采购周期限制，没有成品浮筒就无法进行结构接头的钻孔，所以铆接装配任务无法按照生产计划完成，影响了飞机按计划交付。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提出一种能避免照配法制孔产生的孔位偏差，保证应急浮筒的互换性，提高产品合格率的飞机浮筒钻孔工装。

本实用新型的技术方案是：一种浮筒接头钻孔工装，其包括竖向方钢、定位螺栓、钻模板、角板、连接板、钻套、斜支撑板、底座、横向方钢，其中，所述竖向方钢下端与横向方钢通过连接板连接在一起，角板一端与斜支撑板连接，一端与横向方钢相连，所述钻模板通过定位螺栓连接在角板上，且每个钻模板上开设有若干用于安装钻套的圆孔，所述底座通过定位螺栓连接在横向方钢上。

每个钻模板上用于安装钻套的圆孔数目为6个。

钻模板以及底座上的圆孔孔位制造公差不大于±0.2mm。

本实用新型的优点是：本实用新型使用飞机浮筒接头制孔方法钻孔十分方便，避免了在预装成品浮筒时出现的偏差，保证了钻孔质量，满足应急浮筒的互换性要求，提高了产品合格率，有效地缩短了铆接装配周期。

附图说明

图1是本实用新型飞机浮筒钻孔工装的主视图；

图2是本实用新型飞机浮筒钻孔工装的结构示意图；

其中，竖向方钢1、定位螺栓2、钻模板3、角板4、连接板5、钻套6、斜支撑板7、底座8、横向方钢9。

具体实施方式

下面对本实用新型做进一步详细说明。

请同时参阅图1和图2，其中，图1是本实用新型飞机浮筒钻孔工装的主视图，图2是本实用新型飞机浮筒钻孔工装的结构示意图。本实用新型浮筒接头钻孔工装包括竖向方钢1、定位螺栓2、钻模板3、角板4、连接板5、钻套6、斜支撑板7、底座8、横向方钢9。

其中，所述竖向方钢(两件)下端与下端横向方钢9(一件)通过连接板5(两件)连接在一起。所述角板4(两件)一端与斜支撑板7(两件)连接，一端与横向方钢9相连。所述钻模板3上通过定位螺栓2连接在角板4上，且每个钻模板3上开设有6个用于安装钻套的圆孔。所述底座通过定位螺栓连接在横向方钢9上。

实际安装时，先将竖向方钢1(两件)下端与下端横向方钢9(一件)通过连接板5(两件)焊接在一起；将角板4(两件)与斜支撑板7(两件)焊接在一起。然后焊接竖向方钢1上端(两件)、上端横向方钢2(一件)、连接板5(两件)。接着焊接上端横向方钢9(一件)与角板4(两件)。再用定位螺栓2(四件)连接钻模板3(两件)、角板4(两件)；用定位螺栓2(四件)连接下端横向方钢9(一件)、底座8(两件)。最后将钻套6安装在钻模板3的圆孔内。钻模板3(两件)上的用于安装钻套6的圆孔为12个，底座8上的圆孔数目为8个。

在上述安装完毕之后，按照产品数模坐标同时设计出钻孔工装三维数模，工装三维数模中将工装上的这四组孔整体考虑，工装制造时要求这四组孔孔位制造公差在±0.2mm，因为这些孔的制造准确度决定浮筒接头钻孔工装的钻孔准确度，所以孔位相对尺寸制造公差要求严格，必须是安装完毕后四组孔同时镗制而成，然后将钻套6安装在钻模板3的圆孔内。

浮筒接头钻孔工装的使用方法：通过定位螺栓2(四件)将浮筒接头钻孔工装定位在飞机结构上，用定位螺栓2(四件)来定位压紧钻孔工装的下端。钻孔工装上端定位时，首先按照产品图纸给出的孔边距尺寸，在要制孔的结构型材上画出孔中心线，将钻孔工装上钻模板3的圆孔中心对准所画孔中心线，然后用弓形万力夹夹紧钻模板3与结构型材，保证钻模板3与结构型材之间贴合后，在钻模板3内放入钻套6，这样就完成了浮筒接头钻孔工装的定位，操作者就可以开始进行钻孔工作——利用钻套6的孔来钻制结构型材上的螺栓孔。钻孔时同时使用工装上的任意相邻两组钻模，钻孔后穿上定位螺栓，然后再使用另外两组钻模钻孔。浮筒接头钻孔工装使用方便，易于操作者掌握。

本实用新型飞机浮筒钻孔工装按照左右两侧各四个应急浮筒接头三维数学模型的坐标，设计制造出浮筒接头钻孔工装，然后按照这个钻孔工装上的钻模来钻制结构上机加接头的连接螺栓孔。该飞机浮筒钻孔工装制成使用后，传统的按照照配法制孔方法得到明显改善，使用浮筒接头钻孔工装，钻孔十分方便，避免了在预装成品浮筒时出现的偏差。有效保障了铆接装配任务按照生产计划的完成和飞机按计划交付。飞机浮筒接头制孔方法不但有效缩短了飞机铆接装配周期，而且保证了钻孔质量，满足应急浮筒的互换性要求，提高了产品合格率。装机证明，产品的合格率提高了80％以上，从而具有非常可观的经济效益。