[实用新型]换热器管板与换热管对接结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种换热器管板与换热管对接结构。 

背景技术

如图1所示，传统换热器管板和换热管的连接采用管子插入管板的角焊缝结构。 

这种结构存在以下缺点： 

1、管头与管板不能保证紧密贴合，在间隙处容易产生间隙腐蚀。 

2、装配困难，不能很好的保证管子与管孔的同心度。 

3、焊接时易产生未焊透等焊接缺陷，且焊接返修难度大。 

4、焊后无法进行射线探伤，焊缝质量无法保证。 

5、焊接时在管板上存在热影响区。 

6、由于管板厚度不同引起热积累不同，焊接参数调节浮动较大。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服上述传统换热器管板和换热管连接结构存在贴合不紧，返修困难，且质量无法保证的缺点。 

本发明的技术方案是：将原来的换热器管板和换热管连接结构由角焊缝形式改为对接形式，首先在与换热管连接的管板1处开环形槽形成管板对接台3，管板对接台3宽度与换热管2的管壁厚度相同，管板对接台3边缘留置凹槽，以便于焊后探伤；为保证管板内环和换热管的对接同心焊接时采用辅助工装——定位芯轴4。 

焊接时被焊换热管周围设氩气保护装置5；采用手工钨极氩弧焊对对接处外表面进行自熔点焊；将深孔自熔焊机7从管板1后端伸入，钨极6尖端所指位置应为对接处中心，且与管壁相距约1～1.5mm，开启电源进行自熔焊接。 

焊后在环形槽用γ源小型探伤机进行检测；如发现接头处有不良现象可采用二次熔焊对于接头处的未焊透，气孔等缺陷进行修补。 

本发明的技术关键难题是解决管板和换热管对接的的同心度以及深管内施焊。 

本发明有效的避免了传统结构的缺点，达到了以下技术效果： 

1、装配对接过程中采用了辅助工装——定位芯轴，能很好的保证管子与管孔的同心度； 

2、由于在管板对接处开了环形槽，焊后可用γ源小型探伤机进行100％射线检测，保证了焊接质量的可靠性； 

3、焊后如发现接头处有不良现象可采用二次熔焊，对于接头处的未焊透，气孔等缺陷进行修补； 

4、氩气保护装置的使用保证了焊缝不被氧化； 

5、焊接操作简便，可在固定参数下重复施焊。 

附图说明

图1传统管板与换热管的角焊缝焊接形式结构示意图。 

图2管板与换热管对接形式结构示意图。 

图3定位装置示意图 

图4施焊示意图 

图中各部件标记如下： 

1管板，2换热管，3管板对接台，4定位芯轴，5氩气保护装置， 6钨极，7深孔自熔焊机。 

具体实施方式

现结合附图，对本发明具体说明如下： 

参考附图2，将原来的换热器管板和换热管连接结构由角焊缝形式改为对接形式； 

参考附图3，首先在与换热管连接的管板1处开环形槽，对管板1开孔边缘加工5mm宽对接台3，管板对接台3宽度与换热管2的管壁厚度相同，管板对接台3边缘留置5×5mm凹槽；将定位芯轴4从管孔后端插入，并将换热管2经定位芯轴4伸入后与管板对接台3接触，由此，保证了管子管板的同心度；采用手工钨极氩弧焊对对接处外表面进行自熔点焊以固定换热管； 

参考附图4，将氩气保护装置5固定于对接处，通氩气保护；将深孔自熔焊机7从管板1后端伸入，钨极6尖端所指位置应为对接处中心，且与管壁相距约1～1.5mm，开启电源进行自熔焊接；焊接完毕后进行表面着色检测，如发现缺陷，可采用上述方法二次熔焊，直至表面着色检测合格；采用γ源小型探伤机进行射线检测，按JB/T4708-2005II级合格；我们采用的深孔自熔焊机型号为TPN040。