[实用新型]轮辋体热压成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮辋体热压成型装置。

背景技术

工程制造中生产的各种轮辋体，其直径、长度、厚度均不相同。轮辋体传统的加工为焊接件结构，即轮辋体由内轮辋体14和锁槽圈15两部分分别加工后焊接而成，内轮辋体和锁槽圈存在有焊接点16(如图3所示)。这种传统的加工方法制造的轮辋体的圆柱度误差较大，且较难控制，焊接后焊缝处需砂磨打光，工序多，加工成本高。

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种轮辋体热压成型装置，以提高轮辋体的加工效率并降低加工成本。

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。

轮辋体热压成型装置，其结构特点是，包括上模板、上模具、下模板、下模具、胀形锥体、顶轴和胀形内模；所述上模具设置于所述上模板的下表面之上；所述下模具设置于所述下模板的上表面之上；所述顶轴设置于所述下模板的中心部位；所述下模具为中空的筒形体，所述胀形内模设置于所述下模具的空腔内且与所述下模具同轴设置；所述胀形内模的中心部位为锥形空腔，所述胀形锥体设置于所述锥形空腔内且胀形锥体与胀形内模和下模具同轴设置。

本实用新型的轮辋体热压成型装置的结构特点也在于：

所述胀形内模和胀形锥体的顶面上设置有压板，所述压板与上模板之间设置有垫板。

在所述下模具的空腔内，下模板的上表面上设有底板，所述底板与所述胀形内模之间设置有导轨板。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型的轮辋体热压成型装置，工件坯料夹设于上模具与位于上模具内腔中的胀形内模之间。热压成型时，上模板带动上模具下压，直接将工件坯料压制成成型工件，该成型工件即是所需加工的整体式轮辋体，减少电焊砂磨等生产环节，节省劳力和劳动时间，改善劳动环境，从而降低生产成本，提高了加工效率。

附图说明

图1是本实用新型的轮辋体热压成型装置的结构示意图。

图2是本实用新型的轮辋体热压成型装置的制作的轮辋体。

图3是现有技术加工获得的轮辋体。

图1～图3中标号：1上模板，2上模具，3压板，4垫板，5胀形锥体，6下模板，7下模具，8底板，9导轨板，10成型工件，11顶轴，12胀形内模，13工件坯料，14内轮辋体，15锁槽圈，16焊接点。

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

参见图1，轮辋体热压成型装置，包括上模板1、上模具2、下模板6、下模具7、胀形锥体5、顶轴11和胀形内模12；所述上模具2设置于所述上模板1的下表面之上；所述下模具7设置于所述下模板6的上表面之上；所述顶轴11设置于所述下模板6的中心部位；所述下模具7为中空的筒形体，所述胀形内模12设置于所述下模具7的空腔内且与所述下模具7同轴设置；所述胀形内模12的中心部位为锥形空腔，所述胀形锥体5设置于所述锥形空腔内且胀形锥体5与胀形内模12和下模具7同轴设置。本实用新型的轮辋体热压成型装置，工件坯料13夹设于上模具与位于上模具内腔中的胀形内模之间。热压成型时，上模板带动上模具下压，直接将工件坯料13压制成成型工件10，该成型工件10即是所需加工的整体式轮辋体，减少电焊砂磨等生产环节，节省劳力和劳动时间，改善劳动环境，从而降低生产成本，提高了加工效率。

所述胀形内模12和胀形锥体5的顶面上设置有压板3，所述压板3与上模板1之间设置有垫板4。通过设置压板和垫板，避免上模具下压过度，提高产品的成品率。

在所述下模具7的空腔内，下模板6的上表面上设有底板8，所述底板8与所述胀形内模12之间设置有导轨板9。

本实用新型的轮辋体热压成型装置，采用热压成型加工，在高温高压下，金属容易成型，并采用胀形式内模结构，工件易放入模具型腔中，成型后工件能方便从模具中取出，轮辋体受内模胀压，圆柱度误差也相应的减少，提高了产品质量，成功解决了轮辋体一端端部22×28mm的镦粗问题。

热压成型整体加压而成的轮辋体，其一端端部22×28mm结构由热压加工而成。由于不用电焊拼接，因而轮辋体内外表面的的圆度和圆柱度大为提高，保证了轮辋体的整体质量。与传统生产工艺相比，省去了电焊、砂磨等工序，节省了劳力，从而大大的降低了生产成本。

本实用新型的轮辋体热压成型装置成功解决了轮辋体一端端部22×28mm部位镦粗的关键难题。为使轮辋体毛坯(圆筒体)在加工时和成型后能方便地放入模具和从模具中取出，内模采用胀形式结构，同时工件受内模的胀压作用，大大降低了圆柱度误差。

通过上述说明内容，相关人员可以在本实用新型的设计思路和技术指标指定的条件下，进行变更和修改。本实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须根据权利要求范围来确定技术性范围。