[实用新型]一种用于软包装电池组的绝缘件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池，具体讲涉及一种用于软包装电池组的绝缘件。

背景技术

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷。

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体相连，容易使整个电池箱体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种软包装电池组的绝缘件，该绝缘板固定在ABS绝缘夹板上，不仅能够固定连接件同时也能保证连接件间绝缘。本实用新型提供的一种用于软包装电池组的绝缘件，所述电池组包括固定L板、绝缘件、箱体和电池模块，所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的所述散热铝板，数目为14个的所述软包单体电池以及电池连接件；其特征在于所述绝缘件为由两个互为凸凹配合的部件构成的长方形，位于所述单体电池极耳端，其轴向与单体电池轴向垂直。

本实用新型的第一优选实施例中：所述ABS绝缘夹板包括ABS板1、2、3和4，与所述单体电池轴向平行，顶端位于所述单体电池极耳一端；所述ABS板2顶端设有两个开口的方形槽和一个U型槽；所述U型槽位于所述两个开口或半开口的方形槽之间；所述两个开口的方形槽中分别设有一个与所述单体电池轴向平行的孔径为5-7毫米的定位孔；所述ABS绝缘夹板与板垂直的方向上设有1-4个孔径为4-8毫米的安装孔。

本实用新型的第二优选实施例中：所述凸凹配合的部件上分别设有定位孔，所述定位孔位于所述长方形凸凹件绝缘件轴向上，方向与所述单体电池轴向平行，所述定位孔的直径为5-7毫米。

本实用新型的第三优选实施例中：所述凸凹件设置在ABS绝缘夹板ABS板2上，所述凸凹件的宽度同所述ABS绝缘夹板的顶端的方形开口的宽度相匹配，所述ABS板2的定位孔与所述绝缘件上的定位孔拖过螺栓固定。

附图说明

图1是：本实用新型提供的一种软包装电池组的结构示意图；

图2是：软包装单体电池的结构示意图；

图3是：本实用新型提供的绝缘件-上板的结构示意图；

图4是：本实用新型提供的绝缘件-下板的结构示意图；

图5是：本实用新型提供的ABS绝缘夹板ABS板2的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供的一种用于软包装电池组的绝缘件，软包装电池组的具体结构如图1所示，由图1可知，该软包装电池组包括固定L板、绝缘件、箱体和电池模块，所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的所述散热铝板，数目为14个的所述软包单体电池以及电池连接件。软包装单体电池的具体结构如图2所示，由图2可知，该软包装单体电池外形为长方体，外层是铝塑膜包装，顶端具有两个极耳，分别为正极耳和负极耳。