[实用新型]一种用于软包装电池组的散热铝板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池，具体讲涉及一种用于软包装电池组的散热铝板。

背景技术

现有电池单体结构大多是将多个软包装电池并联后，再设置在硬质绝缘外壳内。外壳上部设有正端子和负端子，所述软包装电池正极耳相互连接并设在外壳正端子上，所述软包装电池负极耳相互连接并设在外壳负端子上，此电池结构为基础设计电池箱结构和连接方式。这样设计的电池一方面导致硬质外壳内软包装电池的热量很难散出，另一方面又由于塑封电池内部的温度很难监测到。并联管理系统采集的只是并联后的电池特性数据，难于控制每个电池的参数，致使容易发生爆炸引发安全事故。

现有的采用以软包装电池为基础的结构，是以塑胶整体封装在电池箱内，没有冷却散热系统，电池散热效果较差，难以保证电池在各种环境下的安全使用。

而目前的电池散热一般采用风冷等冷却形式，这种直接冷却方法，各电池间需要留有一定的间隙，以形成冷却介质通过电池表面带走电池产生的热量的冷却通道。现有的软包装电池，由于其本身结构的特性，电池主体比较软，同时又有不规整的铝塑膜包装边缘，现有技术难以满足既需要定位安装又需要冷却散热的要求。

不仅如此，电池连接件还存在如下缺陷：

电池间的连接是电池成组的关键技术，目前电池的连接方式有焊接和螺钉连接，其中焊接包括超声焊接和激光焊接，利用超声焊接的电池端子或极耳不牢固容易脱落，同时连接电阻不好控制。激光焊接成本又太高。采用螺钉将电池极耳直接连在一起，没有固定方式，在电池箱振动情况下，导致连接实效，出现安全事故。

现有技术中的电池成组一般用钢板再利用长螺栓固定，钢板是导电体不绝缘性，与电池箱体相连，容易使整个电池箱体带电出现短路事故。由于电池间的连接，钢板高度要远小于电池顶端，导致电池箱内部管理系统数据采集线不能利用钢板形成线槽，无法固定，走向混乱。

实用新型内容

针对现有技术存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于软包装电池组的散热铝板，该散热铝板一侧设有对单体电池定位的凹槽，电池发热面与凹槽面紧密贴合，达到很好的散热的目的，散热铝板的另一侧设有冷却通道，更能加快单体电池的散热，凹槽与电池的接触面涂有导热硅胶，接触面还设有相变材料存储槽用来存放相变材料，相变材料吸收电池工作散发的热量。本实用新型提供的一种用于软包装电池组的散热铝板，所述电池组包括散热铝板、电池连接件、ABS绝缘夹板、固定L板、绝缘件和箱体，所述电池组包电池模块，所述电池模块包括两块ABS绝缘夹板，数目为15个的所述散热铝板，数目为14个的所述软包单体电池，其特征在于所述散热铝板设有放置所述单体电池的凹槽，所述凹槽位于所述散热铝板的一个侧面上，所述凹槽的深度与所述单体电池极耳以下部分匹配。

本实用新型的第一优选实施例中：所述凹槽设置在散热铝板的一端，所述散热铝板的另一端设有1-2个通孔。

本实用新型的第二优选实施例中：所述凹槽与单体电池的接触面涂有导热硅胶。

本实用新型的第三优选实施例中：所述散热铝板上还设有1-4个安装孔散，安装孔的孔径为4-8毫米。

本实用新型的第四优选实施例中：凹槽与单体电池的接触面设有与电池轴向相同的长条形相变材料储存槽。

本实用新型的第五优选实施例中：所述相变材料储存槽内放置相变材料，相变材料根据电池工作的适宜温度范围选取，所述温度范围为25～35℃。

本实用新型的第六优选实施例中：所述相变材料为无机固-液或无机固-固相变材料或有机固-固相变材料。

附图说明

图1是：本实用新型提供的一种软包装电池组的结构示意图；

图2是：软包装单体电池的结构示意图；

图3是：本实用新型提供的散热铝板的实施例一的结构示意图；

图4是：本实用新型提供的散热铝板的实施例二的结构示意图；

图5是：本实用新型提供的散热铝板的实施例三的结构示意图；

图6是：本实用新型提供的散热铝板的实施例四的结构示意图；

图7是：本实用新型提供的散热铝板的实施例四的截面示意图；

图8是：本实用新型提供的电池箱箱盖的结构示意图；

图9是：本实用新型提供的电池模块的结构示意图；

图10是：本实用新型提供的电池模块组的结构示意图。

具体实施方式