[实用新型]后置式帘式气囊导气结构

说明书

技术领域

本实用新型特别涉及一种后置式帘式气囊导气结构。

背景技术

现有的后置式帘式气囊一般是通过设在气袋内的橡胶软管(即导气管)来实现导气。这种导气方式在气囊起爆时对气帘后部区域的充气时间先于气帘前部区域，这就造成气帘前、后区域充气的一致性差，从而导致充入气帘后部区域的高温高压气体早于且大于前部区域，易造成气帘后部区域的缝纫线烧断或袋体撕裂，同时也可能造成由于前部区域的展开晚于后部区域而降低保护效果。现有的导气管与气袋的固定方式需要在气袋上缝纫多个用于固定导气管的缝纫结构，这样起爆后由于气袋内充入高温高压气体而容易将固定导气管的缝纫线撕裂，同时也影响气袋充气区域的布置。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是要提供一种气袋前、后区域充气一致性好，易于固定与缝纫的后置式帘式气囊导气结构。

本实用新型涉及的后置式帘式气囊导气结构，包括气袋体，在气袋体内上部设有与气袋体的进气口直通的导气管，在导气管上设有多组导气孔，其特殊之处是：在气袋体的内上部缝纫有导气管包片，导气管包片紧密包裹在导气管外面，在导气管包片上对应导气管的每组导气孔处分别设有一个可撕裂段，导气管的每组导气孔通过对应的导气管包片上的可撕裂段与气袋体内的充气区域相通，导气管包片上的可撕裂段的抗撕裂强度由靠近气袋体的进气口一端向另一端逐渐递减。

上述的后置式帘式气囊导气结构，在导气管包片上的每个可撕裂段的两端对称设有开口。

上述的后置式帘式气囊导气结构，所述的导气管包片是由一片硅涂层尼龙布以涂层面相对对折后形成，所述的可撕裂段设在导气管包片的中部对折处。

上述的后置式帘式气囊导气结构，所述的可撕裂段是由设在导气管包片上的间断的多个剪口形成。

本实用新型的优点是：由于在导气管包片上对应导气管的每组导气孔处分别设有一个可撕裂段，导气管包片上的可撕裂段的抗撕裂强度由靠近气袋体的进气口一端向另一端逐渐递减，距离气袋体进气口较近的导气孔排出的气体虽然强度大于距离气袋体进气口较远的导气孔排出的气体，但距离气袋体进气口较近的导气孔排出的气体却要冲破抗撕裂强度高的可撕裂段，而距离气袋体进气口较远的导气孔排出的气体只需冲破抗撕裂强度低的可撕裂段，这样气体通过导气管包片上的各个可撕裂段充入到袋体内的时刻基本相同，保证了气帘前、后区域充气的一致性；减少了直接在气袋体充气区域缝纫导气管固定结构的工序，增加了气帘中各个腔室之间气体的流动性，避免了缝纫线撕裂的风险，简化了缝纫工序，易于固定与缝纫。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是本实用新型的导气管包片的展开图。

图中：气袋体1，进气口101，气袋固定片102，连续缝纫线2，导气管3，导气孔301，导气管包片4，可撕裂段401，矩形固定块402，开口403。

具体实施方式

如图所示，本实用新型涉及的后置式帘式气囊导气结构包括气袋体1，气袋体1是由一块布片折叠（也可为两块布片重合）并通过连续缝纫线2缝纫而成，在气袋体1内上部设有与气袋体1的进气口101直通的导气管3，在导气管3上设有多组导气孔301，本实施例以三组为例，在气袋体1的内上部缝纫有导气管包片4，导气管包片4是由一片硅涂层尼龙布以涂层面相对对折后形成，导气管包片4紧密包裹在导气管3外面，在导气管包片4上对应导气管3的每组导气孔301处分别设有一个可撕裂段401，可撕裂段401设在导气管包片4的中部对折处且可撕裂段401是由设在导气管包片4上的间断的多个剪口形成，在导气管包片4上的每个可撕裂段401的两端对称设有开口403。导气管包片4对折重合后的上边缘具有多个间隔的矩形固定块402且导气管包片4的上边缘通过所述的连续缝纫线2与气袋体1的上边缘缝合，所述的矩形固定块402与气袋体1上边缘的多个气袋固定片102一一对应重合，导气管包片4对应气袋体1的进气口101一端开口、另一端对齐后缝合。导气管3的每组导气孔301通过对应的导气管包片4上的可撕裂段401与气袋体1内的充气区域相通，导气管包片4上的可撕裂段401的抗撕裂强度由靠近气袋体1的进气口101一端向另一端逐渐递减，即靠近气袋体进气口101一端的导气管包片4上的可撕裂段401的抗撕裂强度最高即相对于其余的可撕裂段401而言最不易被撕裂，远离气袋体进气口101一端的导气管包片4上的可撕裂段401的抗撕裂强度最低即相对于其余的可撕裂段401而言最容易被撕裂。