[实用新型]一种铸造砂型

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造砂型。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。铸造种类很多，按造型方法的不同，习惯上分为普通砂型铸造和特种铸造。普通砂型铸造一般是利用型砂制成环绕工件型腔的铸造砂型来进行铸造，因为工件型腔就是要铸造的产品形状，所以向工件型腔中注满金属液并冷却，即可得到要铸造的产品毛坯，生产制造简单，成本低廉，应用非常广泛。利用传统铸造砂型进行铸造的过程中，铸件和厚壁处或热节处容易产生缩松、缩孔缺陷。长用的解决方法是，在铸件和厚壁或热节附近增设补缩冒口；或者是在铸件较厚部位安装冷铁，以增加铸件局部的冷却速度，使容易发生缩松、缩孔的位置首先凝固，并通过后续的浇注来补缩。但是要使冒口发挥补缩的作用，冒口的尺寸必须设置得较大，这样就必然增大浇注金属液的使用量，减少了金属出成品率。利用冷铁补缩则会受到冷铁放置位置和用量等的限制，操作繁琐，不适于铸件的大批量生产。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述不足提供一种结构合理，能够解决缩松、锁孔现象，铸造方便，且金属出成品率高的铸造砂型。

为解决上述技术问题，本铸造砂型包括环绕工件型腔的砂型体，其结构特点是：砂型体内还设置有至少一端与外界连通的冷却气道，冷却气道与工件型腔隔离设置，且冷却气道与工件型腔的厚壁或热节处就近设置。

本结构的铸造砂型是通过工件型腔厚壁或热节处预先冷却结构来实现能够解决缩松、锁孔现象，铸造方便，且金属出成品率高的。

工件型腔厚壁或热节处预先冷却结构主要包括设置在砂型体内的冷却气道，冷却气道至少一端与外部大气连通，这样就可以通过冷却气道排出金属溶液充型时散发的热量。相对于整个工件型腔而言，冷却气道是靠近工件型腔的厚壁处或热节处设置的，工件型腔的厚壁处或热节处会比其他部位降温更快，这样金属溶液在工件型腔的厚壁处或热节处会预先冷却。这样，附近未冷却的金属液会优先补充到工件型腔的厚壁处或热节处，因此能有效避免工件型腔的厚壁处或热节处的缩松、锁孔现象。本铸造砂型，无需设置冒口即可解决缩松、缩孔现象，也就节省了金属溶液的用量，大大保证了金属出成品率。

作为一种实现方式，所述冷却气道的横截面为半圆形或梯形。

将冷却气道设置成横截面为半圆形或梯形的通道，可以使冷却气道的冷却效果更均匀，有助于提高本铸造砂型的铸造质量。

作为改进，所述冷却气道包括垂直连通的纵气道和横气道。

将冷却气道设置成垂直连通的纵气道和横气道，可以增大冷却气道的容积，增加排气能力即增大散热能力，有助于提高冷却速度和效果。

综上所述，采用这种结构的铸造砂型结构合理，能够解决缩松、锁孔现象，铸造方便，且金属出成品率高，有助于提高铸造质量。

附图说明

结合附图对本实用新型做进一步详细说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图中：1为工件型腔，2为砂型体，3为冷却气道，4为纵气道，5为横气道。

具体实施方式

如图1所示，该铸造砂型主要包括环绕工件型腔1设置的砂型体2，砂型体2内还设置有冷却气道3，冷却气道3至少一端与外部大气连通。在本实施例中，冷却气道3的横截面为半圆形，且靠近工件型腔1设置，这样可以使冷却气道3侧壁的冷却效果更均匀，有助于提高本铸造砂型的铸造质量。在本实施例中，冷却气道3包括垂直连通的纵气道4和横气道5，可以增大冷却气道的容积，增大冷却气道的散热能力，有助于提高铸造冷却速度和效果。

冷却气道3与工件型腔1是隔离设置的，这样可以冷却气道3内的冷气不会进入工件型腔1，也就避免了气孔的产生，有助于保证铸造质量。相对于整个工件型腔1而言，冷却气道3是靠近工件型腔1的厚壁处或热节处设置的，因此在通入冷气后，工件型腔1的厚壁处或热节处会比其他部位降温更快，这样金属溶液在工件型腔1的厚壁处或热节处会预先冷却。这样，附近未冷却的金属液会优先补充到工件型腔1的厚壁处或热节处，因此能有效避免工件型腔1的厚壁处或热节处的缩松、锁孔现象。本铸造砂型，无需设置冒口即可解决缩松、缩孔现象，也就节省了金属溶液的用量，大大保证了金属出成品率。