[实用新型]可内置组件的塑料燃油箱成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种可内置组件的塑料燃油箱成型装置，属于汽车燃油箱技术领域。

背景技术

汽车塑料油箱吹塑以其重量轻、安全性能好、防腐蚀、抗冲击、使用寿命长和大的设计自由度获得了顾客的广泛认可。常见的汽车燃油箱中空体有燃油箱本体、加油管和油桶等。各种类型车辆系统中的燃油系统一般都包含油箱上碳氢化合物的蒸汽管理模块，有时也包括向发动机提供燃油的燃油发送模块。油箱内的零件（各种阀、燃油泵等）需要与箱体外的部件（碳罐、燃油管等）实现连接。

通常情况下，现代的塑料燃油箱也需要具备其它的功能零件，如防浪板（抗噪音装置，用于降低燃油在箱体内晃动造成的噪音，通常防浪板是油箱成型后从油泵口送进油箱内部进行装配，也可能需要在油箱的外壁上打孔焊接支架以支撑防浪板）、液体/蒸汽分离器、液位传感器、集油盘等以及阀管总成和支架等。

为了实现油箱内的零件与箱体外的部件之间的连接，传统的方法是在燃油箱本体成型后，在箱壁上打孔、焊接和装配。减少在箱体壁上的开孔数量，减小开孔的尺寸有利于降低箱体内的燃油蒸汽对环境的排放量，但是这样做也为部件与箱体的连接增加了难度。

随着环境保护的意识的增强，对燃油箱的蒸发排放标准越来越苛刻，相关的政策和法规对汽车主机厂提出了严格的要求，如美国加利福尼亚州就出台了PZEV（准零排放）的法规，这对于主流技术生产的塑料燃油箱来说，其总蒸发排放（包括汽油在油箱本体、焊接面和装配件、密封件的泄漏）一般在每24小时一百毫克至数百毫克，所以PZEV的排放标准对于塑料燃油箱来说非常苛刻。

为了实现低排放的目标，将燃油箱上焊接和装配的组件放置到燃油箱的内部，是减少碳氢化合物向外泄漏的一个可行方法。对于传统的筒状型坯，要想实现组件内置，只能通过型坯端口将组件放到型坯内部，而型坯端口的尺寸较小，大尺寸的组件无法放入其中。

此外，所有这些内置零件在箱体成型后安装或固定在油箱内壁，而这些内置零件各自独立焊接、装配，需耗费更多的时间和密集的劳动，因此劳动力成本较高。以防浪板为例，为了具有更好的防浪功能，设计会比较复杂，尺寸比较大，因而不能从油泵口放入油箱进行装配，所以产品设计自由度很小，如果能在吹塑过程中将内置零件连接在油箱的内壁，就增加了设计自由度且减少了后期的人工和设备投入。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种可内置组件的塑料燃油箱成型装置，能够在型坯成型过程中将功能零件内置，减少成品油箱的油蒸发排放量，而且制造周期短，质量可靠。

为解决以上技术问题，本实用新型所提供的一种可内置组件的塑料燃油箱成型装置，包括底座及位于底座两侧可相向移动的左半模、右半模，所述左半模、右半模的模腔相向，所述底座的上平面上安装有导轨，所述导轨位于所述左半模与右半模之间，导轨的一端安装有可沿导轨移动的预成型框架滑座，所述预成型框架滑座由预成型框架油缸驱动，所述预成型框架滑座上安装有预成型框架，所述预成型框架的形状大小位置与所述左半模、右半模的模腔边框相吻合；所述导轨的另一端安装有可沿导轨移动的内置机构滑座，所述内置机构滑座由内置机构油缸驱动，所述内置机构滑座上安装内置机构，所述内置机构上安装有内置件夹持气缸。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：预成型框架可以在预成型框架油缸的驱动下进入左半模、右半模之间，两片型坯向下流动，左型坯位于左半模与预成型框架之间，右型坯位于预成型框架与右半模之间，然后左半模、右半模合模从两侧夹住预成型框架，向型坯内吹气使左右型坯分别贴合在左半模、右半模的模腔壁上并成型，然后左半模与右半模打开，预成型框架在预成型框架油缸的驱动下退出；内置零件被内置件夹持气缸夹持，随内置机构在内置机构油缸驱动下进入左半模、右半模之间，将内置零件焊接在油箱内壁后，内置机构退出，左半模、右半模再次合模，左右型坯粘接形成油箱；通过本实用新型的成型装置，可以简捷顺畅地完成内置零件的安装。

作为本实用新型的优选方案，所述导轨一侧的底座上还安装有对内置零件进行加热的预热装置。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为可内置组件的塑料燃油箱成型装置的结构示意图。