[发明专利]制芯机的自动顶芯装置

说明书

技术领域

本发明属于铸造企业中的工装设计技术领域，主要涉及制芯机的自动顶芯装置。

背景技术

目前，制芯机自身没有相配合的顶芯机构，现有技术一般在左右芯盒打开时，利用取芯棒将砂芯固定在底座上，然后人工手持取芯棒将砂芯取出。这种工装设计结构在生产截面较大的砂芯时，由于砂芯强度较好，尚可以顺利取出。但是在生产截面较小的砂芯时，典型的如缸体油道砂芯，最小截面达到∮15mm，由于细长的砂芯强度不够，仅靠取芯棒的力量难以克服芯盒摩擦力，极易导致砂芯断裂，次品率高，生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述缺陷，提供一种能够自动顶芯顺利完成取芯、生产效率高的制芯机的自动顶芯装置。

为了实现上述目的，本发明设计的一种制芯机的自动顶芯装置，包括平行设置的压板和顶芯板，以及至少两根均设有压紧凸台的回位导杆和至少一根设有回位凸台的顶芯杆，所述压板上设有至少两个第一回位导杆孔和至少一个第一顶芯杆孔，所述顶芯板上设有与第一回位导杆孔对应的第二回位导杆孔，所述顶芯板上还设有与第一顶芯杆孔对应的第二顶芯杆孔，所述回位导杆位于第一回位导杆孔和第二回位导杆孔内，所述顶芯杆位于第一顶芯杆孔和第二顶芯杆孔内，所述压紧凸台位于顶芯板的一侧，所述回位凸台位于顶芯板的另一侧，所述顶芯杆的一端套装有弹簧，所述弹簧压紧于回位凸台与压板之间。

在上述技术方案中，所述第二回位导杆孔一端沿周向设有与压紧凸台相配合的压紧凹槽，所述第二顶芯杆孔一端沿周向设有与回位凸台相配合的回位凹槽。

在上述技术方案中，所述回位导杆的长度大于顶芯杆的长度。

在上述技术方案中，所述压板两端分别设有安装螺孔。

本发明利用压缩弹簧的自动回复力，带动顶芯板向砂芯的方向移动，顶芯板上的回位凹槽与回位凸台配合，带动顶芯杆移动，将砂芯从制芯机的芯盒顶出，加快砂芯顶出的速度，使用方便，避免了在制芯机的芯盒之外单独设置顶芯装置，节约了模具空间，降低了生产成本，而且采用该顶芯装置可实现砂芯从芯盒中顶出的自动化，无需人工操作，节省人力，提高生产效率，特别是对于体积较大的砂芯来说顶芯更加的方便，能满足现代化生产的要求。

附图说明

图1是本发明的结构示意图暨使用状态参考图；

图2是图1中A处局部放大结构示意图；

图3是图1中B处局部放大结构示意图；

图4是本发明使用状态参考图；

图中：1-压板（1.1-第一回位导杆孔；1.2-第一顶芯杆孔）；2-顶芯板（2.1-第二回位导杆孔；2.1.1-压紧凹槽；2.2-第二顶芯杆孔；2.2.1-回位凹槽）；3-回位导杆（3.1-压紧凸台）；4-顶芯杆（4.1-回位凸台）；5-弹簧；6-安装螺孔；7-左芯盒；8-右芯盒；9-气缸；10-砂芯；11-取芯棒。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

如图1、图2和图3所示，制芯机的自动顶芯装置包括平行设置的压板1和顶芯板2，以及至少两根均设有压紧凸台3.1的回位导杆3和至少一根设有回位凸台4.1的顶芯杆4，压板1上设有至少两个第一回位导杆孔1.1和至少一个第一顶芯杆孔1.2，顶芯板2上设有与第一回位导杆孔1.1对应的第二回位导杆孔2.1，顶芯板2上还设有与第一顶芯杆孔1.2对应的第二顶芯杆孔2.2，回位导杆3位于第一回位导杆孔1.1和第二回位导杆孔2.1内，顶芯杆4位于第一顶芯杆孔1.2和第二顶芯杆孔2.2内，压紧凸台3.1位于顶芯板2的一侧，回位凸台4.1位于顶芯板2的另一侧，顶芯杆4的一端套装有弹簧5，弹簧5压紧于回位凸台4.1与压板1之间。第二回位导杆孔2.1一端沿周向设有与压紧凸台3.1相配合的压紧凹槽2.1.1，第二顶芯杆孔2.2一端沿周向设有与回位凸台4.1相配合的回位凹槽2.2.1。压板1两端分别设有安装螺孔6。

使用时，如图4所示，在制芯机的左芯盒7和左芯盒8的相应位置对称开设安装槽和供回位导杆3及顶芯杆4轴向运动的孔，将两套本发明装置的顶芯板2和压板1分别安装在左芯盒7和左芯盒8上开设的安装槽内，用螺钉将两个压板1分别固定在左芯盒7和左芯盒8上，将回位导杆3和顶芯杆4安装在孔内，两个顶芯板2相向布置，并保持每块顶芯板2上的相应的顶芯杆4轴心线在一条直线上。

在左芯盒7和左芯盒8闭合时，两个相向设置的回位导杆3回收进入压板1中，回位导杆3的长度大于顶芯杆4的长度，回位导杆3上的压紧凸台3.1带动顶芯板2回收移动，压紧弹簧5，为顶芯做准备；顶芯时，左芯盒7和左芯盒8上的气缸9同时动作，分别将左芯盒7和左芯盒8向左方和右方拉开，被压紧的弹簧5带动顶芯板2向砂芯10的方向移动，顶芯板2上的压紧凹槽2.1.1带动顶芯杆4移动，将砂芯10与左芯盒7和左芯盒8分离，利用取芯棒11将砂芯取出，保证了砂芯10的完整性。本发明降低了砂芯10的断芯废品率，提高了生产效率。