[发明专利]矿渣微粉掺合料制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种矿渣微粉，尤其是涉及一种用于水泥的矿渣微粉掺合料制备方法。

背景技术

矿渣属于工业固体废料的一种，是高炉炼铁过程中排出的废渣，产量随冶炼技术和矿石的品味不同而变化，一般为生铁产量的25%～90%，按此估计我国矿渣年产量在6000万吨左右，矿渣主要用作水泥的混合材，矿渣微粉不仅可生产优质矿渣水泥，还可以广泛用于混凝土搅拌站，建筑制品和砼工程领域，能充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象。但由于矿渣易碎难磨，现有矿渣微粉制备工艺中一般是将矿渣作为混合材一起加工，而且主要采用与水泥熟料混合磨工艺。由于矿渣易碎难磨，难以发挥其活性，因此往往导致检测结果无法达到标准所规定的活性指数指标。

自20世纪50年代以来，南非、英、美、加、日和奥地利等国先后单独用磨细的粒化高炉矿渣微粉取代一定数量的水泥生产砼。国内从二十世纪九十年代开始，随着粉磨技术的发展，越来越多的水泥和钢铁企业开始采用单独粉磨工艺制备矿粉。

但现有单独粉磨工艺仍然难以达到活性指数等标准要求，这是因为在设备和工艺条件控制等方面存在以下主要缺点：

1、烘干机内部扬料板形式单一，布置不合理，数量较少，所以形成风洞，难以形成均匀地料幕。

2、烘干储料罐没有抽风装置；这样不能有效降低矿渣的温度，矿渣易磨性不好，影响矿渣微粉的活性指数。

3、入磨含水率较高，易导致出现频繁饱磨、闷磨现象，影响加工质量（如成品活性）。

4、烘干机的筒体没有隔热保温，散热损失较大，影响烘干机的烘干效果，从而导致影响成品活性。

5、传统球磨机没有安装螺旋活化衬板，使物料流速过快，研磨时间较短，比表面积很难达到400以上，质量不稳定。而且出料口的蓖板篦鏠较宽，容易漏出较大碎锻。产品细度及活性受到严重影响。

目前，如何提高矿渣微粉的活性指数，使矿渣微粉掺合料产品达到标准要求已成为业内十分关注的焦点问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能克服现有单独粉磨工艺存在的缺点，显著提高活性指数的矿渣微粉掺合料制备方法。

本发明所述矿渣微粉掺合料制备方法，包括以下步骤：

1）将钢厂的矿渣烘干，烘干后矿渣水分控制在0.5%～1.0%；

2）采用除铁器对烘干后的矿渣进行铁粉杂质的剔除，再送入球磨机粉磨后，即得矿渣微粉掺合料。

在步骤1）中，所述烘干可采用烘干机烘干，烘干机的进料口可装有翻板阀，烘干机的前后密封均采用迷宫式密封圈，烘干机的筒体设有保温层，烘干机所设各扬料板为“L”形扬料板，各扬料板向心均布；所述扬料板数量可为10～16片，所述扬料板数量最好为12片；所述钢厂的矿渣可采用江西新余钢厂的矿渣。

在步骤2）中，所述送入球磨机粉磨的物料的水分可控制在1.0%～1.5%；所述矿渣微粉掺合料的比表面积可控制在≥420㎡/㎏；所述球磨机的衬板可采用正反螺旋式衬板，所述球磨机出料部的出口蓖板的篦鏠可为1～3mm。

与现有技术比较，本发明具有如下突出优点：

本发明是将矿渣单独粉磨成微粉（超细矿渣微粉），通过对设备及工艺条件的改进和控制，使所制备的矿渣微粉大大提高了潜在活性，因此配制的水泥不仅早期强度高，后期强度增长更高。由于超细矿渣微粉活性高，矿渣掺量增加，因此可更多的代替硅酸盐熟料，节省矿产资源。

由于烘干机进料口装有翻板阀，烘干机的前后密封均采用迷宫式密封圈，这样可有效防止冷风进入。由于现有烘干机所设各扬料板为平板，易形成风洞，热量会从风洞流失，烘干机所设扬料板为“L”形扬料板；使物料沿轴向呈波浪式向前蠕动，不但提高了物料的抛撒均匀性，增加了物料的交换时间，翻转次数和烘干次数，而且该装置每一组扬料板在径向位置上都有多种角度的组合，通过角度的变化补偿因时间差产生的撒聊间隙性，避免了风洞现象，从而可显著提高烘干热效率。烘干机的筒体隔热保温，使筒体温度不受损失，使热气降温缓慢，与物料的的温差扩大，从而加快了传热速度，提高了传热效率。因此，筒体保温不仅能减少散热损失，而且对提高烘干机的烘干效果有着重要作用。

由于采用除铁器对烘干后的矿渣进行铁粉杂质剔除后的物料可以先送入储料罐，储料罐的罐顶可安装有抽风装置，抽风装置可用于降低矿渣的温度，因此提高矿渣易磨性，这对于提高矿渣微粉的活性指数具有重要作用。