[发明专利]一种柴油机用飞轮壳的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种柴油机用零部件的加工工艺，具体的说，涉及一种柴油机用飞轮壳的加工工艺。

背景技术

飞轮壳是柴油机的零部件之一，柴油机飞轮壳安装于柴油机飞轮的外部，用于罩盖飞轮，起安全防护作用。传统的柴油机飞轮壳包括飞轮壳本体，飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面，通过机体连接面与柴油机机体连接，通过飞轮室罩盖飞轮，结构简单，功能单一。

为了克服以上缺陷，目前，有的飞轮壳本体上设置有一体结构的飞轮室和齿轮室，如图1所示，飞轮壳包括飞轮壳本体1，飞轮壳本体1上设置有飞轮室10和机体连接面6，飞轮室10的底部设置有飞轮室轴承安装孔3，飞轮室10的外侧设有飞轮止口4，飞轮止口4的飞轮止口端面2上设有螺栓连接孔13，机体连接面6上设置有连接孔9和定位销孔14，飞轮壳本体1上设置有齿轮室11，飞轮室10和齿轮室11均为圆形，飞轮室10和机体连接面6位于飞轮壳本体1的两侧，齿轮室11底部设置有齿轮室轴承安装孔8和小马达安装孔7，飞轮室10的外侧设有齿轮止口15，飞轮室10的底部设置有螺纹孔12，飞轮壳本体1上设置有马达安装孔5，马达安装孔5位于飞轮室10的外圆周位置处，所述结构的飞轮壳可以通过飞轮室对飞轮进行罩盖，通过齿轮室对齿轮进行罩盖，相比于传统的飞轮壳，其功能多样，易于安装，制造费用低，使柴油机整体更加紧凑。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术的加工工艺至少存在以下不足：采用传统的加工工艺，加工出飞轮室轴承安装孔3及定位销孔14后，然后再以定位销孔14为加工基准精车飞轮止口4，累积误差大，飞轮止口4与飞轮室轴承安装孔3的同轴度难以达到φ0.05的要求，安装精度差。

发明内容

本发明要解决的问题是针对以上问题，提供一种柴油机用飞轮壳的加工工艺，克服了传统加工工艺中飞轮止口与飞轮室轴承安装孔的同轴度误差大、安装精度差的缺陷，采用本发明的加工工艺后，安装精度高。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：一种柴油机用飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：

a、粗铣机体连接面；

b、粗车飞轮止口和飞轮止口端面；

c、以飞轮止口定位，加工机体连接面；

（1）铣机体连接面，加工余量0.2-0.5mm；

（2）加工飞轮室轴承安装孔、马达安装孔、小马达安装孔、齿轮室轴承安装孔、连接孔、螺纹孔、螺栓连接孔和定位销孔；

（3）精铣机体连接面；

d、加工齿轮室轴承安装孔：

（1）加工飞轮止口端面上的螺栓连接孔至孔径公差范围为0-0.3；

（2）锪连接孔处的平面；

（3）粗镗、精镗齿轮止口至孔径公差范围为0-0.09；

（4）粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔的端面；

（5）粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔至孔径公差范围为0-0.04；

e、以飞轮室轴承安装孔为基准，精车飞轮止口至孔径公差范围为0-0.2；

f、精车飞轮止口端面。

一种优化方案，所述步骤c（2）中，所述定位销孔的孔径公差范围为0.016-0.059，螺栓连接孔的孔径公差范围为0-0.3，飞轮室轴承安装孔及齿轮室轴承安装孔的孔径公差范围为0-0.04，马达安装孔、小马达安装孔的孔径公差范围为0-0.054。

另一种优化方案，所述步骤c（3）中，所述机体连接面的厚度误差±0.1mm。

再一种优化方案，所述步骤d（4）中，所述齿轮室轴承安装孔的厚度误差±0.1mm。

进一步的优化方案，所述步骤f中，所述飞轮止口端面的厚度误差±0.1mm。

基于以上加工工艺，所述飞轮壳包括飞轮壳本体，飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面，飞轮室的底部设置有飞轮室轴承安装孔，飞轮室的外侧设有飞轮止口，飞轮止口的飞轮止口端面上设有螺栓连接孔，机体连接面上设置有连接孔和定位销孔，飞轮壳本体上设置有齿轮室。

一种优化方案，所述飞轮室和齿轮室均为圆形，飞轮室和机体连接面位于飞轮壳本体的两侧。

另一种优化方案，所述齿轮室的底部设置有齿轮室轴承安装孔和小马达安装孔。

再一种优化方案，所述飞轮室的外侧设有齿轮止口，飞轮室的底部设置有螺纹孔。

进一步的优化方案，所述飞轮壳本体上设置有马达安装孔，马达安装孔位于飞轮室的外圆周位置处。