[发明专利]PLC计算机槽身双控制同步顶升施工工法

说明书

 

技术领域

本发明适用于槽身顶升，具体地说是一种PLC计算机槽身双控制同步顶升施工工法。

背景技术

槽身顶升是本加固方案的关键和核心。由于槽身变形量小(理论计算最大仅1mm)，且各支座的受力不同，要求在精确控制支座反力(即顶升力)的情况下，严格控制槽身位移。目前高精度的千斤顶和同步控制系统只能进行单指标的同步控制，且位移精确度均在±5mm左右，远不能满足本槽身的精度控制要求。借助千分表观测位移精度虽满足要求，但数据不能与控制同步，极易导致顶升的失败。

发明内容

针对上述问题，本发明公开一种PLC计算机槽身双控制同步顶升施工工法，可精确控制千斤顶的升降速，实现四点同步升降的控制，满足同步顶升、同步降落、重载称重等功能。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种PLC计算机槽身双控制同步顶升施工工法，步骤为⑴测量放样；⑵支座预压；⑶千斤顶就位；⑷plc计算机同步顶升系统顶升；⑸锁定千斤顶；⑹快速砼浇筑；⑺等强撤除千斤顶顶等。

作为改进，步骤⑵中，支座预压在步骤⑷实施的前一天。

作为改进，步骤⑵中，在支座部位的槽身顶部埋设沉降观测点，并取得位移初始值。

作为优选，步骤⑶中，安装位移传感器和压力传感器，并进行油管与信号线连接。

作为优选，步骤⑷中，在正式顶升前要进行槽身贴合与位移置零。

作为优选，步骤⑹中，顶升结束，浇筑砼时埋入应力计，以便后期管理中随时测量支座受力情况。

作为优选，步骤⑹中，顶升结束后，再次由测量人员对槽身顶部预埋的沉降观测点进行测量，并与初始值对比，分析槽身的变形情况。

本发明采用了上述措施进行改进，有益效果显著：本工法中采用变频调速闭环控制系统，依靠调节供电的频率，来改变电机转速，达到使油泵的流量连续可调的目的，再配以先进的电控装置和高精度的位移、压力检测系统，就可精确控制千斤顶的升降速，实现四点同步升降的控制，满足同步顶升、同步降落、重载称重等功能。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面对照附图结合实施例对本发明作进一步的说明：

参照图1所示，实施例1中一种PLC计算机槽身双控制同步顶升施工工法，步骤为⑴测量放样：分析支座的受力点，确定好千斤顶放置位置。

⑵支座预压：在顶升前一天，按设计图纸相对位置要求将支座与支座钢板放置在钢架上，千斤顶放置步骤⑴中确定的位置，通过千斤顶对支座进行预紧，预紧至设计强度后，用4M22*160高强螺栓将支座钢板与支座整体固定，再撤除千斤顶，移除固定后的支座预紧体(该预紧体重约180kg)，进行下一块支座的预紧。千斤顶预紧支座时，通过安装在千斤顶顶部的压力传感器以压力控制进行预紧。并且在各支座部位的槽身顶部埋设沉降观测点，取得其位移初始值。

⑶先将位移传感器安装在支座附近的槽身底部的砼壁上，以便能直接反映槽身的真正位移情况，压力传传感器安装在千斤顶的顶端，以便在顶升时能准确反映顶升力的变化情况。然后为确保顶升期间的安全，在千斤顶安装就位前，要进行例常检查包括各设备和连接管、线的完整情况，确保设备不带病运转。即按油路设计方案将油管正确连接油泵、阀体和千斤顶，位移与压力传感器的信号线要与电脑正确连接，连接后要进行人工测试，以确保信号传递正常，最后将千斤顶就位。

⑷在正式顶升前，先将要进行槽身贴合与位移置零，方法为：按5MPa的油压设置位移置零点，先按5MPa的油压下的顶升力(即贴合压力)进行预顶，当执行置零按钮后，4路千斤顶开始顶升，当画面中的实际载荷达到置零吨位的设定值后，千斤顶自动停止顶升，同时系统自动将伺服千斤顶的位移清零，此时即为同步顶升的基准零点。即置零结束。预顶既是为了位移监测，也是为了使支座钢板与槽底砼、千斤顶与桩台砼等界面紧密接触，减小位移误差，同时避免顶升安全事故的发生。

置零结束后，先设定顶升速度0.1mm/min或5t/min顶升(具体顶升速度视槽身工况而定)，当任何一台千斤顶的位移或顶升力达到设定值时，同步控制系统就会自动发出指令，自动关闭这台千斤顶的顶升供油，这台液压油缸停止运动。顶升就完成了。

⑸顶升结束，锁定千斤顶。

⑹顶升结束，并待千斤顶锁定，即进行快速砼浇筑，同时埋入应力计，以便后期管理中随时测量支座受力情况。另外，再次由测量人员对槽身顶部预埋的沉降观测点进行测量，并与初始值对比，分析槽身的变形情况，方便分析原因进行以后的顶升。

⑺等强撤除千斤顶顶等。

以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然，本发明不限于以上实施例。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。