[发明专利]矿用自卸车箱斗底板结构及应用该结构的矿用自卸车

说明书

技术领域

本发明涉及一种底板结构，尤其涉及一种矿用自卸车箱斗底板结构。本发明还涉及一种应用该箱斗底板结构的矿用自卸车。

背景技术

目前，大型矿用自卸车被广泛应用于各大露天矿山，其装载重量也随着技术的发展从100t级达到了400t级。由于装载能力的提高，对装载矿石的箱斗质量也提出了更高要求。目前，大型矿用自卸车在装载大块矿石时，由于落差高，重量大，因而对箱斗底板的冲击力也很大，极易导致箱斗底板被砸得坑洼不平，产生塑性变形进而导致底部筋板与底板之间出现开裂脱焊现象，从而降低了箱斗的使用寿命。

现有技术中，一种方法是通过在箱斗表面增加耐磨板，并增大耐磨板的厚度和强度，来减少箱斗底板的变形，这种方法对箱斗底板具有一定保护作用，但是并不能有效减少冲击，对箱斗底部结构起不到有效保护作用。同时，由于耐磨板的加厚，也导致箱斗的重量加大，降低了矿用自卸车的运载功效。箱斗耐磨板大面积的频繁更换焊接不仅浪费了材料、降低了箱斗底板的强度、缩短了箱斗的使用寿命，而且大大地降低了矿车功效的发挥。

另一种方法如中国实用新型专利CNC01670280U中所述，结合图1，该自卸车箱斗的底板包括上层底板1、下层底板2、间隔板3、下层底板下面设有横梁5和纵梁6、上层底板和下层底板通过中间的间隔板焊接起来，并在间隔板中间增加橡胶4。此种方法虽然有一定抗冲击效果，在小型矿用自卸车箱斗上或许可行。但是对于大型矿用自卸车而言，由于装载矿石颗粒可能较大，落差也较高，矿石对箱斗底板的冲击也是巨大的。在箱斗底板装载过程中遭受频繁冲击载荷下，由于上述结构中上、下底板与间隔板采用的是焊接形式，导致上层底板的弹性变形受到约束，中间部分橡胶的弹性作用得不到有效发挥，从而导致上层底板在受到较大冲击时仍然会发生塑性变形，进而导致上层底板与间隔板之间焊缝开裂甚至脱落的现象，使箱斗的使用寿命降低，同时由于间隔板的纵横交错，难以实现间隔板与上层底板和下层底板同时焊接上，增加了矿用自卸车箱斗的制造和维护难度。此外，由于上底板采用一整块底板制成，若某一部位损坏，需要更换整个底板，使用成本过高，且尤其是在大型矿车上，该种结构的不足之处更加明显。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提出了一种更具抗冲击性能的矿用自卸车箱斗底板结构，该箱斗底板不仅可以有效抗冲击，从而提高箱斗的使用寿命，而且由于使用了多块耐磨板，便于更换，易于维护且节约了成本。

为了解决上述问题，该种矿用自卸车箱斗底板结构，包括下层底板，该下层底板的下面设有若干横梁和纵梁，该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括：多个耐磨板、多个弹性填充部件和连接部件；

弹性填充部件的数量和形状与耐磨板相应，弹性填充部件设置在耐磨板与下层底板之间，且该弹性填充部件与下层底板连接；

耐磨板通过连接部件与下层底板连接。

优选地，所述耐磨板为矩形或正方形，所述连接部件设置在该耐磨板的四角。

优选地，所述连接部件为螺栓和螺母，所述耐磨板上设有沉头孔；螺母固定在下层底板上，螺栓穿过沉头孔与螺母连接。

优选地，所述连接部件为索条和两个挂钩；挂钩分别设置在耐磨板的底部和下层底板上，两个挂钩之间连接索条。所述索条为绳索或链条。

优选地，所述各个耐磨板之间留有缝隙。

优选地，所述耐磨板为耐磨钢板；所述弹性填充部件为橡胶，该橡胶与下层底板粘接或者硫化连接

本发明还涉及一种矿用自卸车，包括箱斗和箱斗底板，该矿用自卸车的特征在于：所述箱斗底板具有上述任意一种所述的矿用自卸车箱斗底板结构。

本发明的有益效果是：当耐磨板受到向下的冲击时，耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动，从而减少了塑性变形，并且由于取消了耐磨板与下底板之间焊接的间隔板，来自耐磨板的冲击力完全传递给橡胶，大大减低了对下部底板的冲击，当耐磨板因长期使用而磨损后，只需更换相应部位的耐磨板，未受损的不需要更换，下底板始终受不到上方强力冲击，因而提高了矿用自卸车箱斗的便于维护性和整体使用寿命。

附图说明

图1为现有的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图；

图2为本发明的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图；

图3为图2中的局部结构示意图；

图4为图2的俯视结构示意图。

主要符号说明

1、上层底板                  2、下层底板

3、间隔板                    4、橡胶