[发明专利]一种消除夹层玻璃局部缺陷的方法

说明书

 

技术领域

本发明属于玻璃生产技术领域，尤其涉及一种消除夹层玻璃局部缺陷的方法。

背景技术

目前，夹层玻璃干法生产模式分为两种：抽真空法和辊压法。抽真空法适用于生产曲面夹胶玻璃，该方法要求生产过程中控制冷抽、热抽的时间和温度以及控制减压真空度，由此导致此种加工方法工序繁杂、耗时较长，而且生产成本很高。辊压法适用于生产平板夹胶玻璃，能一次性完成平板夹层玻璃的生产工作，之后在高压釜中作最后加工。这种方法须严格控制玻璃表面温度，既不能温度太高，使封边过早，导致内部气体无法排出，也不能温度太低，造成封边不完全，产生回流气泡。实际生产过程很难达到如此严格的标准，夹层玻璃上容易产生小面积气泡。在现有技术中处理上述问题一般采用两种方法：一种是使用大力夹将产生气泡的部位强行夹紧返烧，然后在胶片高温熔融状态下将空气强行逼出，另一种是用抽真空法将整片玻璃包裹返烧。前一种方法会造成玻璃因局部受力不均出现气泡和后期脱胶现象，为产品后期质量保证埋下隐患，所以现有的正规生产厂家严禁使用大力夹返修。另一种方法比使用大力夹的效果理想，但实际操作费时费力，而且整片玻璃都需要包裹，成本也高。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可有效提高生产质量、降低生产成本、省力省时的一种消除夹层玻璃局部缺陷消除的方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种消除夹层玻璃局部缺陷的方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）将有缺陷的夹层玻璃放置于进入高压釜的U型或A型车上，然后将有缺陷的部位按照5-8倍于它的面积将玻璃表面清洁干净；

  （2）清除两层玻璃之间高于玻璃倒角的PVB胶，将有气泡或其他缺陷的部位进行针刺处理，然后沿玻璃边部包上一层百里布，再在百里布外包上两层导气针棉，最后用耐高温的黄胶条固定；

  （3）在选定的上下两侧玻璃边缘上粘贴丁基密封胶条，将PE真空膜平铺在上下两侧的玻璃面上，PE真空膜与丁基密封胶条接触部位用手压平，然后仔细检查避免产生遗漏；

  （4）在玻璃边角部位安装抽真空气嘴，接入真空管路预抽20-25min，无泄漏情况发生时则推入高压釜中进行烧制；

（5）烧制过程分三个阶段：第一阶段控制烧制温度100-105℃，烧制压力4.5-5.5Bar，烧制时间10-15min；第二阶段控制烧制温度115-120℃，烧制压力9.5-10.5Bar，烧制时间10-15min；第三阶段控制烧制温度130-135℃，烧制压力12.0-13.0Bar，烧制时间40-60min；

（6）烧制结束后，取出夹层玻璃，拆掉包裹的百里布、导气针棉和黄胶条，得到修复后的夹层玻璃产品。

    本发明的有益效果为：将有缺陷的位置按照5-8倍于它的面积进行修复处理，相对于常规的整版包装节省了原材料，方法简捷方便，适用范围广，能够适用于所有的夹层玻璃产品的生产与修复，可有效降低生产成本，提高生产效率和产品的成品率。 

具体实施方式

为能进一步了解本发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，说明如下：

实施例1：将有缺陷的夹层玻璃放置于进入高压釜的U型或A型车上，然后将缺陷部位按照其面积的5倍将玻璃表面清洁干净；清除两层玻璃之间高于玻璃倒角的PVB胶，将有气泡的部位进行针刺处理，然后沿玻璃边部包上一层百里布和两层导气针棉，再用耐高温的黄胶条固定；在选定的上下两侧玻璃边缘上粘贴丁基密封胶条，将PE真空膜平铺在上下两侧的玻璃面上，PE真空膜与丁基密封胶条接触部位用手压平，仔细检查避免产生遗漏；在玻璃边角部位安装铝制的抽真空气嘴，接入真空管路预抽20分钟，无泄漏情况发生时则推入高压釜中进行烧制；烧制过程分三个阶段：第一阶段控制烧制温度100℃，烧制压力4.5Bar，烧制时间10min；第二阶段控制烧制温度115℃，烧制压力9.5Bar，烧制时间10min；第三阶段控制烧制温度130℃，烧制压力12.0Bar，烧制时间40min，烧制结束后，取出夹层玻璃，拆掉包裹的百里布、导气针棉和黄胶条，得到修复后的夹层玻璃产品。