[发明专利]一种钛铁矿的回收方法及其浮选方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种浮选方法，更加具体地是，涉及一种应用在钛铁矿回收工艺中的浮选脱泥技术。 

背景技术

在对选铁尾矿进行钛铁矿的回收利用过程中，一般包括原矿分级、强磁选和浮选步骤，原矿分级的目的是将原矿进行0.074mm分级，其中，+0.074mm（粒度大于0.074mm）为粗粒级，-0.074mm(粒度不大于0.074mm)为细粒级，其中将细粒级的原矿作为浮选原矿。 

然而，在实际生产中发现，在对细粒级的浮选原矿进行回收的过程中，经常出现恶化浮选环境，并最终影响浮选回收钛精矿的各项指标（例如，钛精矿产量、TiO₂品位、浮选成本等）。 

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种钛铁矿的回收方法及其浮选方法。 

本发明一方面提供了一种细粒级钛铁矿的浮选方法，所述浮选方法包括依次进行地浮硫、浮选脱泥和浮钛步骤，在所述浮选脱泥步骤中，采用细粒MOH捕收剂作为脱泥捕收剂以浮出粒度不大于0.038mm的钛铁泥矿，其中，所述细粒级钛铁矿是指粒度不大于0.074mm的钛铁矿。 

根据本发明的细粒级钛铁矿的浮选方法的一个实施例，所述细粒级钛铁矿中粒度不大于0.038mm的钛铁矿占30%以上。 

根据本发明的细粒级钛铁矿的浮选方法的一个实施例，所述脱泥捕收剂的用量可为50～300g/t。 

本发明另一方面提供了一种钛铁矿的回收方法，所述钛铁矿的回收方法包括原矿分级、强磁选和采用如上述任意一项所述的浮选方法进行浮选。 

与现有技术相比，在钛铁矿的回收工艺中，采用本发明的浮选方法可以 减少-0.038mm超细粒级钛铁矿泥的含量，降低了其对浮选过程的恶化影响和浮选药剂的成本，并最终提高了钛精矿的产量。 

附图说明

图1是现有技术中细粒级钛铁矿的浮选流程。 

图2是本发明的细粒级钛铁矿的浮选流程。 

具体实施方式

在下文中，将参照附图来详细说明本发明的实施例。 

图1是现有技术中细粒级钛铁矿的浮选流程。如图1所示，现有技术的浮选工艺中，包括依次进行的浮硫和浮钛步骤，其中，所述浮钛步骤采用一粗三精流程，即进行一次粗选并将粗选精矿经过三次精选后得到最终钛精矿。 

发明人经过仔细对比和分析，认为：由于用于浮选的原矿较细，其中的-0.038mm(粒度不大于0.038mm)的超细粒级的浮选原矿含量达到30%，这部分超细粒级的浮选原矿将恶化浮选环境，增加浮选的难度和药剂成本，最终影响浮选回收钛铁矿的各项指标。 

为了解决上述技术问题，本发明对钛铁矿回收工艺中的浮选过程进行了改进。图2是本发明的细粒级钛铁矿的浮选流程。如图2所示，本发明的浮选过程，在浮硫和浮钛步骤之间增加了浮选脱泥步骤，在浮选脱泥步骤中，市售MOH捕收剂包括粗粒MOH捕收剂和细粒捕收剂，其中，细粒级MOH捕收剂适宜回收粒度不大于0.074mm的钛铁矿，因此，采用细粒MOH捕收剂作为脱泥捕收剂以及时浮出粒度不大于0.038mm的钛铁泥矿，以减少-0.038mm超细粒级钛铁矿泥恶化浮选环境的影响。若浮选脱泥步骤放在浮硫步骤之前，则会造成浮硫过程中的硫酸用量增加，若将浮选脱泥步骤放在浮钛之后，就不能起到减少超细粒级钛精矿对浮钛恶化影响的作用，使生产成本增加，只有将浮选脱泥步骤放在浮硫和浮钛步骤之间效果最好。 

进一步地，脱泥捕收剂的用量依据浮选原矿中-0.038mm的钛铁矿泥多少而定，经生产试验发现，脱泥捕收剂的用量可为50～300g/t。 

在生产现场采用本发明的浮选方法，即增加浮选脱泥步骤后，脱除的泥量为0.5t/h，矿泥TiO₂品位为33～35%，减少了10～20%的-0.038mm矿泥，该矿泥及时浮出而不恶化整个浮选过程，最终获得的钛精矿产量提高了30%。 

表1两种流程药剂单耗对比结果