[发明专利]一种汽车的后减振器安装结构

说明书

技术领域

本发明涉及汽车车身，尤其涉及汽车车身中的一种汽车的后减振器安装结构。

背景技术

在现有的车型中，如果将后减振器安装的后轮罩内板上，一般有以下2种结构：

A、如图1所示的一种汽车的后减振器安装结构，在后轮罩内板2顶上增加一个具有腔体的加强板1，后轮罩内板2与后地板3连接，加强板1上设有后减振器安装座11，并贴在侧围上，可以有效的将后减振器上的力传递至侧围，其缺点是：（1）力的传递性差，车架不能分担后减振器传递的力，均由侧围来承担，造成侧围的成本增加；（2）加强板1的腔体占用了车内空间，压缩了后排乘客的乘坐空间，甚至影响到座椅的布置。 

B、如图2所示的另一种汽车的后减振器安装结构，在后轮罩内板2底下增加一块加强板51，加强板51连接有后减振器安装座52，贴着后轮罩内板2和后减振器安装座52，安装在后减振器安装座52上，后轮罩内板2与后地板3连接，加强板51从侧围内板一直延伸至车架纵梁总成4，并在车架纵梁总成4上增加一块连接板53用于焊接，其缺点是：（1）零件多，成本高；（2）焊接工艺复杂，制造困难。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种汽车的后减振器安装结构。

本发明提供了一种汽车的后减振器安装结构，包括侧围总成、后轮罩内板、后地板和车架纵梁总成，所述侧围总成与所述后轮罩内板连接，所述后地板架设在所述车架纵梁总成上，所述后地板与所述后轮罩内板连接，所述汽车的后减振器安装结构还包括加强板，所述加强板设置在所述后轮罩内板的外侧，所述加强板的两端分别与所述侧围总成、车架纵梁总成连接，所述后轮罩内板的内侧连接有后减振器安装板。

作为本发明的进一步改进，所述后轮罩内板与所述后地板的连接处设有缺口，所述加强板穿过所述缺口与所述车架纵梁总成连接。

作为本发明的进一步改进，所述加强板穿过所述缺口与所述车架纵梁总成直接焊接。

作为本发明的进一步改进，所述后轮罩内板、加强板和后减振器安装板上均设有相重合的加强筋。

作为本发明的进一步改进，所述后减振器安装板与所述后轮罩内板之间设有第一腔体。

作为本发明的进一步改进，所述加强板与所述后轮罩内板之间设有第二腔体。

作为本发明的进一步改进，所述加强板与所述后轮罩内板形状相似。

作为本发明的进一步改进，所述后轮罩内板设有弧形腔体，所述弧形腔体位于所述后轮罩内板的内侧，所述后减振器安装板与所述后轮罩内板的弧形腔体连接。

本发明的有益效果是：通过上述方案，后减振器经后减振器安装板、后轮罩内板传递给加强板的力，可以一部分传递给侧围总成，还可以一部分传递给车架纵梁总成，充分利用车身中力学性能较好的零件（车架纵梁总成和侧围总成），成本低，工艺简单，占用空间较小。

附图说明

图1是现有技术中一种汽车的后减振器安装结构的结构示意图；

图2是现有技术中另一种汽车的后减振器安装结构的结构示意图；

图3是本发明一种汽车的后减振器安装结构的结构示意图；

图4是本发明一种汽车的后减振器安装结构的分解结构示意图；

图5是本发明一种汽车的后减振器安装结构的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。

图3至图5中的附图标号为：后轮罩内板2；后地板3；车架纵梁总成4；加强板6；侧围总成7；后减振器安装板8；加强筋9；第一腔体101；第二腔体102；加强板与车架纵梁总成的连接处30。

如图3至图5所示，一种汽车的后减振器安装结构，包括侧围总成7、后轮罩内板2、后地板3和车架纵梁总成4，所述侧围总成7与所述后轮罩内板2连接，所述后地板3架设在所述车架纵梁4总成上，所述后地板3与所述后轮罩内板2连接，所述汽车的后减振器安装结构还包括加强板6，所述加强板6设置在所述后轮罩内板2的外侧，所述加强板6的两端分别与所述侧围总成7、车架纵梁总成4连接，所述后轮罩内板2的内侧连接有后减振器安装板8。

如图3至图5所示，所述后轮罩内板2与所述后地板3的连接处设有缺口，所述加强板6穿过所述缺口与所述车架纵梁总成4连接，所述加强板6穿过所述缺口与所述车架纵梁总成4优选为直接焊接，避免了车架纵梁总成4、后地板3、后轮罩内板2和加强板6四层焊接，并可以将加强板6与车架纵梁总成4直接焊接，保证了焊接强度和质量。