[发明专利]直径为1000厘米的球罐制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种直径为1000厘米的球罐制作工艺。

背景技术

随着工业的发展，大型球罐的应用是人们迫切需要的，例如直径为1000厘米的大型球罐，但是目前大型球罐在市场上还是很少，其制作工艺十分复杂并且严格。

发明内容

本发明的目的在于提供一种工艺简单且能满足使用要求的直径为1000厘米的球罐制作工艺。

为实现本发明的目的，一种直径为1000厘米的球罐制作工艺，其过程是，原材料超声波探伤→划线切割下料→压制腰鼓形瓣片→压制上、下球缺封头→焊接坡口加工→筒身预试组装→检查合格后包装→运输至场地→现场焊接完成，其中压制腰鼓形瓣片所用的钢板坯料为复合钢板SA533Type.BClass.1+SA240Type.304L。

所述压制腰鼓形瓣片所用的钢板坯料的热处理工艺为，钢板坯料在300℃以下进炉加热，以≤180℃/小时的升温速率加热至700±10℃时保温80分钟，然后冷却至≥350℃，将热处理后的钢板坯料放置在模具上，压边圈压紧钢板坯料四周，上模向下运动，使得钢板坯料挤入下模的模圈内，在保证钢板坯料在上模和下模压紧的情况下，将钢板坯料空冷至室温。

所述上、下球缺封头的压制后需退火处理，先将上、下球缺封头加热至300℃并保温120分钟，然后以≤100℃/小时的速率加热至750℃±10℃并保温150分钟，然后再空冷至室温。

所述现场焊接采用焊条电弧焊时，满足如下要求：球罐采用分带组装时，应在组装平台上焊接各带的纵、环缝，无损检验合格后，再组装成整体，然后进行各带之间的焊接；球罐采用分片组装时，应按先纵缝后环缝的原则进行焊接。

所述焊条电弧焊为双面对接焊缝，单侧焊接后进行背面清根。

所述清根为碳弧气清根，清根后要保证坡口形状一直并用砂轮修整刨槽和磨除渗碳层，并采用VT、MT或PT检测方法进行检测。

所述焊接时，起弧端采用后退起弧法起弧，收弧端将弧坑填满，多层焊的层间接头错开。

本发明的有益效果是：此热处理工艺主要解决焊后热处理问题，根据安注箱球罐的技术要求，只有进行热处理来消除焊缝残余应力、恢复材料性能，由于球罐体积庞大，球板厚，温锻时变形抗力相对热锻时大，不易变形，，所以变形后球罐板硬度高强度高，塑性、韧性降低，出现加工硬化现象，因此热处理工艺可以消除此现象，提高材料的塑性、韧性、降低硬度。

附图说明

图1是钢板坯料的热处理工艺曲线图；

图2是上、下球缺封头的压制后的退火处理曲线图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明直径为1000厘米的球罐制作工艺作进一步的详细描述。

一种直径为1000厘米的球罐制作工艺，其过程是，原材料超声波探伤→划线切割下料→压制腰鼓形瓣片→压制上、下球缺封头→焊接坡口加工→筒身预试组装→检查合格后包装→运输至场地→现场焊接完成，其中压制腰鼓形瓣片所用的钢板坯料为复合钢板SA533Type.B Class.1+SA240Type.304L。

如图1所示，所述压制腰鼓形瓣片所用的钢板坯料的热处理工艺为，钢板坯料在300℃以下进炉加热，以≤180℃/小时的升温速率加热至700±10℃时保温80分钟，然后冷却至≥350℃，将热处理后的钢板坯料放置在模具上，压边圈压紧钢板坯料四周，上模向下运动，使得钢板坯料挤入下模的模圈内，在保证钢板坯料在上模和下模压紧的情况下，将钢板坯料空冷至室温。

如图2所示，所述上、下球缺封头的压制后需退火处理，先将上、下球缺封头加热至300℃并保温120分钟，然后以≤100℃/小时的速率加热至750℃±10℃并保温150分钟，然后再空冷至室温。经过上述两道热处理后，钢坯材料复合钢板SA533Type.B Class.1+SA240Type.304L就具有如下表1中的化学成分％。力学性能满足表2。

注：表中SA533Type.B Class.1铝的含量为总铝含量要求

表1

表2