[发明专利]一种硬质合金异型制品的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种硬质合金异型制品的制造方法。

背景技术

硬质合金由于其具备高强度、高硬度的特性而广泛应用于石油钻探、矿山开采、机械加工、航天航空等行业。由于硬质合金应用范围广，产品形状多。各种各样形状的硬质合金产品使硬质合金的成形难度越来越大。对于异型硬质合金制品传统的生产方式先要对硬质合金进行增塑处理，例如预烧、渗蜡等处理，再进行增塑性毛坯加工。现有的硬质合金毛坯由于强度低、塑性差，采用石蜡和PGE成型剂硬质合金压坯强度为10N/mm² 。如果不通过增塑性处理其毛坯根本无法实现毛坯车削加工，虽然处理后毛坯通过车床进行加工，还是会出现毛坯掉角、断裂的现象发生。所以这种成形方式不但生产成本高、生产周期长，合格率也较低。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种工艺简单、生产成本低、生产效率高、合格率高且能够提高毛坯的外形尺寸精度的硬质合金异型制品的制造方法。

为了实现上述目的，本发明主要通过以下技术方案得以解决：一种硬质合金异型制品的制造方法，包括以下步骤：

（1）在原料中掺入浓度为10%-14%的SD-C成型剂得到混合料，所述的SD-C成型剂的加量为80-100ml/kg；

（2）将上述的混合料通过模压成形制得硬质合金毛坯；

（3）将上述的硬质合金毛坯通过采用切削刀具的硬度HRA≥92的数控车床进行加工：前期加工采用的车削参数为速度V：300-340m/min、切削深度ap：1-3mm，进给量f：0.2-0.4mm/r；后期加工采用的车削参数为速度V：420-450m/min、切削深度ap：4-6mm，进给量：0.5-0.8mm/r。

作为优选，上述的SD-C成型剂的浓度为10%。

作为优选，上述的SD-C成型剂的加量为90ml/kg。

作为优选，上述的前期加工采用的车削参数为速度V：320m/min、切削深度ap：2mm，进给量f：0.3mm/r；后期加工采用的车削参数为速度V：450m/min、切削深度ap：5mm，进给量：0.7mm/r。

本发明通过在原料中掺入SD-C成型剂，提高了混合料的成形性，增加压制成形毛坯强度，使硬质合金毛坯强度达到了18N/mm²-25N/mm² 。防止毛坯车削过程中出现断裂和掉块的现象发生；同时减少了预烧、渗蜡等生产工序，大大缩短了产品的生产周期，从而提高了产品的生产效率。且采用两种车削方式，前期车削使用较低的车削速度、进给量和切削深度，防止毛坯强度不足在车削初期掉边与断裂、后期采用相对前期较快的切削速度、进给量和切削深度在保证毛坯强度情况下提高生产效率，每小时可加工制品5～8件。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案的具体实施方式作进一步具体的说明。

实施例1：一种硬质合金异型制品的制造方法，包括以下步骤：

（1）在原料中掺入浓度为10%的SD-C成型剂得到混合料，所述的SD-C成型剂的加量为90ml/kg；（2）将上述的混合料通过模压成形制得硬质合金毛坯；硬质合金毛坯强度达到20N/mm2。（3）将上述的硬质合金毛坯通过采用切削刀具的硬度HRA≥92的数控车床进行加工：前期加工采用的车削参数为速度V：320m/min、切削深度ap：2.0mm，进给量f：0.3mm/r；后期加工采用的车削参数为速度V： 450m/min、切削深度ap：5mm，进给量：0.7mm/r。通过该技术方案每小时可加工制品6～7件。

实施例2：一种硬质合金异型制品的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在原料中掺入浓度为12%的SD-C成型剂得到混合料，所述的SD-C成型剂的加量为100ml/kg；（2）将上述的混合料通过模压成形制得硬质合金毛坯；硬质合金毛坯强度达到25N/mm2。（3）将上述的硬质合金毛坯通过采用切削刀具的硬度HRA≥92的数控车床进行加工：前期加工采用的车削参数为速度V：300m/min、切削深度ap：1mm，进给量f： 0.4mm/r；后期加工采用的车削参数为速度V：420m/min、切削深度ap：4mm，进给量：0.8mm/r。通过该技术方案每小时可加工制品7～8件。

实施例3：一种硬质合金异型制品的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在原料中掺入浓度为14%的SD-C成型剂得到混合料，所述的SD-C成型剂的加量为80ml/kg；（2）将上述的混合料通过模压成形制得硬质合金毛坯；硬质合金毛坯强度达到18N/mm²。（3）将上述的硬质合金毛坯通过采用切削刀具的硬度HRA≥92的数控车床进行加工：前期加工采用的车削参数为速度V：340m/min、切削深度ap：3mm，进给量f：0.2mm/r；后期加工采用的车削参数为速度V：430m/min、切削深度ap：6mm，进给量：0.5mm/r。通过该技术方案每小时可加工制品5～6件。