[发明专利]储液器与压缩机的组装方法

说明书

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种储液器与压缩机的组装方法。

背景技术

压缩机，是一种将低压气体提升为高压气体的流体机械，是制冷系统的心脏，压缩机的壳体内部设置有气缸，工作时，低温低压的制冷剂气体从进气管进入气缸，气缸对其进行压缩后，从排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝→膨胀→蒸发的制冷循环。由于在系统运转过程中，无法保证制冷剂在蒸发阶段能够完全汽化，为了避免从蒸发器出来的制冷剂会有液态的制冷剂进入气缸造成液击，需要在气缸与蒸发器之间设置储液器，气缸与储液器通过进气管连通，然而，由于连接装置的结构、材质及焊接工艺等问题，储液器与压缩机的组装工艺总是存在诸如工序复杂、成本过高、焊接不良导致气体泄漏等多方面的问题，给业界造成极大的困扰。

为解决该问题，专利号为200410096520.3的中国发明专利公开了一种“旋转式压缩机的吸入管连接结构”，如图1、图2所示，其包括压缩机的外壳1`、气缸2`、吸入管5`、适配器4`、进气管3`，其中，气缸2`设置于外壳1`内，且气缸2`设置有吸入口21`，吸入口21`、吸入管5`、适配器4`均设有圆锥状连接部分，外壳1`设置有与吸入口21`连通的贯通孔11`，贯通孔11`外设置有外壳凸缘12`，吸入管5`设置有与外壳凸缘12`抵触的吸入管凸缘51`，适配器4`设置有与吸入管凸缘51`抵触的适配器凸缘41`，组装时，进气管3`伸入适配器4`内，适配器4`伸入吸入管5`内，吸入管5`通过贯通孔11`伸入吸入口21`内，其通过相互连接的锥面保证各零件的同心度，并通过外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`、适配器凸缘41`依次抵触进行定位，该技术方案虽然简化了结构，组装时容易操作，在凸缘部分进行焊接也使焊接较为容易，但是，该技术方案存在如下问题。

各零件的加工精度要求非常高，而由于机械加工的尺寸误差，常常无法保证所需要的加工精度。例如，气缸吸入口21`内表面的锥度与吸入管5`外表面的锥度必须一致，如果气缸吸入口21`与吸入管5`不能很好地贴合，气体就会沿两者的间隙渗出，并进入压缩机外壳1`的内部。再例如，外壳凸缘12`的伸出尺寸与吸入管凸缘51`、吸入管5`外表面必须配合，否则，可能出现吸入管5`与吸入口21`已经贴合，而外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`尚未抵触，从而导致外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`之间存在较大的间隙，从而需要消耗更多的焊材，造成成本上升，反之，可能外壳凸缘12`、吸入管凸缘51`已经抵触，而吸入管5`与吸入口21`尚未贴合，导致气体渗出。同样地，对吸入管5`、适配器4`的其他尺寸也需要控制精度，这些尺寸相互依赖，只要有一处出现问题，都可能引发连锁故障。

该技术方案焊接时，需要在外壳凸缘12`至进气管3`形成一环形的焊缝，焊接的宽度超过吸入管凸缘51`、适配器凸缘41`的长度之和，因此需要消耗较多的焊材，造成成本上升，焊接的劳动强度大。

鉴于现有技术的缺陷，本申请人对现有技术做出改进，改进后的结构如图3所示，其包括壳体1、外连接管5、内连接管4、进气管3，其中，进气管3为铜管，外连接管5套接在内连接管4外侧，内连接管4套接在进气管3内侧，外连接管5的第一端与壳体1焊接，内连接管4的第一端压入气缸2的进气口21，外连接管5的第二端、内连接管4的第二端平齐，将内连接管4的第二端与外连接管5的第二端、进气管3同时焊接在一起，焊接均采用火焰钎焊焊接。该技术方案结构科学简单，焊接方便，但是由于铜管的价格很贵，导致成本非常高，并且对内连接管的第二端焊接时操作比较困难。

可见，上述的连接结构仍然存在有不便和缺陷，亟待加以进一步的改进。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种储液器与压缩机的组装方法，其加工方便、提高生产效率，保证焊接效果，避免现有技术中组装工序复杂、气体容易泄漏、成本较高等缺陷。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种储液器与压缩机的组装方法，其包括如下步骤：

a、在压缩机的壳体侧面设置一贯穿孔，贯穿孔的边缘设置有翻边，该贯穿孔的直径大于进气管的外径；

b、将气缸设置于壳体内，气缸的进气口与贯穿孔的方向一致，将进气管的第一端穿过贯穿孔压入气缸的进气口中，进气口设置有密封槽，密封槽内设置有密封环，密封环套接于进气管的侧壁；

c、沿进气管的外圆将翻边与进气管焊接。

其中，进气管为铜管、钢管或镀铜钢管。