[发明专利]汽车减振材料制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车材料技术领域，尤其涉及汽车减振材料制作方法。

背景技术

近年来，汽车厂家为了提高生产效率，不断追求机械化操作，原来使用在汽车内外板之间的块状减振材料已经不能满足汽车自动化生产的要求，由于块状材料需要人工粘贴到相应的部位，粘贴部位较多，不便于提高生产效率，汽车设计人员对厂家提出新的要求，能够生产出一种膏状减振材料，能够满足机器手作业，又能够发挥块状材料的粘结减振性能，还能满足整个汽车生产工业流程的要求，要经过汽车生产线的水洗、碱水化、磷化、电泳等生产工序，特别是有些车型的车门加强板与外板之间的缝隙大，一般超过30厘米的缝隙要保证材料在这些部位不发生流淌现象，还有一些厂家在国内生产运到海外生产线上组装，这就需要汽车厂家在保证生产效率和不发生流淌现象的同时还能保证材料的性能要求，怎样才能既解决自动化生产要求，还能克服诸多膏状材料减振材料的缺陷呢，这是汽车生产材料厂家亟需解决的问题。

发明内容

为了克服现有技术的问题，本发明提供汽车减振材料制作方法，便于汽车厂家的自动化生产，提高生产效率，还能够满足快速的生产线、粘结、减振的性能要求，并且材料不发生流淌现象。

本发明的技术方案是：汽车减振材料制作方法，是将15％-20％的NBR橡胶、8％-15％的SBR橡胶、0.5％-1.5％的橡胶塑解剂、3％-10％的CaCO3、10％-20％的液体异戊二烯橡胶材料放入密炼机里密炼40分钟，待软化后作为母料备用；把密炼机制作好的母料放入到捏合里，加入13％-25％的纳米活性碳酸钙捏合，再加入13％-20％的DINP，捏合约30分钟后，材料分散均匀，然后加入4％-10％的PVC糊树脂、0.15％的DCP-40、0.17％的粉末双氰胺、0.5％发泡剂OBSH，捏合约40分钟，材料分散均匀后再加入3％-8％的PU改性环氧树脂，捏合20分钟，再加入1％-2％的交联剂三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯捏合10分钟；最后用3％-5％的DINP调整粘度到10000-12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。

本发明的有益效果是：便于汽车厂家的自动化生产，材料不发生流淌现象，并且能够满足国内生产海外组装的性能要求。

具体实施方式

汽车减振材料及制作方法，是将15％-20％的NBR橡胶、8％-15％的SBR橡胶、0.5％-1.5％的橡胶塑解剂、3％-10％的CaCO3、10％-20％的液体异戊二烯橡胶材料放入密炼机里密炼40分钟，待软化后作为母料备用；把密炼机制作好的母料放入到捏合里，加入13％-25％的纳米活性碳酸钙捏合，再加入13％-20％的DINP，捏合约30分钟后，材料分散均匀，然后加入4％-10％的PVC糊树脂、0.15％的DCP-40、0.17％的粉末双氰胺、0.5％发泡剂OBSH，捏合约40分钟，材料分散均匀后再加入3％-8％的PU改性环氧树脂，捏合20分钟，再加入1％-2％的交联剂三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯捏合10分钟；最后用3％-5％的DINP调整粘度到10000-12000Pa.s，用漏斗过滤包装为成品。

本发明应用于汽车内外板的粘结上，满足汽车工业自动化生产的要求，能够很好的粘结汽车内外板，提高生产效率，降低人工粘贴片状减振材料的成本，发泡膨胀后，还能够起到减振的作用，通过选择合适的纳米活性碳酸钙，也能够满足缝隙较大部位的粘接，选择环保型的发泡剂，保证烘烤后的发泡倍率在0％-60％以内可调，满足客户多方位的需求。还有些企业在中国国内汽车厂生产然后运输到海外生产线上去组装，通过海外的生产线烘烤，在涂完材料后到烘烤，可持续1个多月的时间，未经过烘烤的材料不发生滑移现象，满足性能要求。