[发明专利]粘胶纤维织物前处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及混纺织物印染工艺，具体为一种粘胶纤维织物前处理方法。

背景技术

粘胶（nianjiao)纤维（Viscose fiber）具有较高的强度和湿模量、适中的伸长和良好的卷曲性能,加上粘胶纤维本身又具备优良的吸湿性、透气性、不产生静电、染色性能好、纤度和长度可灵活调整等特点,是一种性能较为全面的纺织纤维原料。粘纤的吸湿性能与染色性能和纤维本身含有大量羟基（—OH）有着密切关系，羟基（—OH）基团大量吸附水分子或其它分子，吸湿性越好的纤维染色性就越好。粘胶纤维由于它在制造过程中经历过多次物理和化学反应造成纤维素大分子团裂解，使其大分子变短，分子间隙较大，排列也疏松零乱，分子中的羟基（—OH）可极性也好，在这些方面要比棉花更胜一筹。所以粘胶纤维的染色性比棉花要好一些，不仅适用染料多、色谱广，染色的色彩也鲜艳。

粘胶纤维的断裂强度比棉小，约为1.6~2.7cN/dtex；断裂伸长率大于棉，为16%~22%；湿强下降多，约为干强的50%，湿态伸长增加约50%。其模量比棉低，在小负荷下容易变形，而弹性回复性能差，因此织物容易伸长，尺寸稳定性差。 粘胶纤维的化学组成与棉相似，所以较耐碱而不耐酸，但耐碱耐酸性均较棉差。

目前粘胶纤维织物存在手感遇高温变硬、高效皂洗、工艺流程长等一系列问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种织物染整工艺，解决粘胶纤维织物存在手感遇高温变硬、高效皂洗、工艺流程长等一系列问题。

本发明的具体技术方案为：一种粘胶纤维织物前处理方法，采用连续轧染设备，包括烧毛、退浆、拉幅和预缩等工序，所述的退浆工序中，加入烧碱、螯合分散剂、去蜡剂和精炼剂；所述的漂白工序中，加入100%双氧水、稳定剂和纯碱。

所述退浆工序中，每升水加入烧碱8—10g,螯合分散剂1.5—2.5g，去蜡剂3—5g，精炼剂3—5 g；所述的漂白工序中，每升水加入100%双氧水2-3 g，稳定剂6-8 g，纯碱7-9 g。

作为优选工艺，退浆工序中，每升水加入烧碱9g,螯合分散剂2，去蜡剂4g，精炼剂4g；所述的漂白工序中，每升水加入100%双氧水2.5 g，稳定剂7g，纯碱8g。

所述织物从退浆机出来，含潮率在50%以上；且调节退浆机各轧车压力在0.1－0.2MPa。

本发明的有益效果为：本发明成功地解决了织物的粘胶纤维手感遇高温变硬、高效皂洗、工艺流程长等一系列问题。通过该方法，使面料的上染流程更加合理、生产清洁环保、产品质量稳定。

具体实施方式

实施例1：

对粘胶纤维织物进行前处理，采用连续轧染设备，包括烧毛、退浆、拉幅和预缩等工序：

烧毛：对粘胶纤维织物进行烧毛处理，不允许烧毛强。

退浆：每升水加入烧碱9g,螯合分散剂cm-5  2 g，去蜡剂WR 4g，精炼剂88ECO 4g。

退浆机必须潮落布，即织物从退浆机出来，含潮率在50%以上。且调节退浆机各轧车压力在0.1－0.2MPa。

漂白：每升水加入100%双氧水2.5 g，稳定剂7g，纯碱8g。纯碱在里面起柔软的作用，调节pH值10-10.5。

拉幅柔软和预缩，拉幅机不允许穿轧车。

实施例2：

退浆工序中，每升水加入烧碱10g,螯合分散剂cm-5  1.5 g，去蜡剂WR 5g，精炼剂88ECO  3g。

漂白工序中，每升水加入100%双氧水3g，稳定剂8g，纯碱7g。

其余同实施例1。

实施例3：

退浆工序中，每升水加入烧碱8g,螯合分散剂cm-5  2.5 g，去蜡剂WR 3g，精炼剂88ECO  5g。

漂白工序中，每升水加入100%双氧水2 g，稳定剂6g，纯碱9g。

其余同实施例1。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备各工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明白，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换机辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。