[发明专利]一种混凝土吊车梁预制施工工艺

说明书

技术领域

本发明属于工业建筑领域，具体涉及一种混凝土吊车梁预制施工工艺。

 

背景技术

目前，火电厂及其它工业厂房的吊车梁大部分采用预制混凝土吊车梁，常规的混凝土吊车梁预制采用组合钢模板，钢管架支撑与对拉螺杆固定组合钢模板的方法，这样预制出的混凝土吊车梁外观不美观，混凝土吊车梁上的预埋件不平整，或者混凝土吊车梁脱模后找不到预埋件。

 

发明内容

本发明的目的是克服目前常规预制混凝土吊车梁工艺的不足，提供一种施工成本低、模板安装方便、预埋件固定牢固、施工质量可靠的混凝土吊车梁预制施工工艺。

本发明的技术方案是：包括以下步骤：钢筋制安、预埋件安装、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护；

１）钢筋制安：混凝土吊车梁钢筋骨架直接在混凝土台座上绑扎；

２）预埋件安装：先放置混凝土吊车梁梁底预埋件在台座顶面的相应位置，预埋件锚筋焊在吊车梁钢筋骨架上，吊车梁侧面的预埋件用螺钉固定在侧模板内侧相应位置，随着侧模板一起安装就位，U型螺栓在侧模安装前安装，混凝土吊车梁的吊环采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作，每一根吊车梁设置两个吊环，分别预留在吊车梁1/4处；

３）模板安装：混凝土吊车梁底模采用混凝土台座，台座顶面凸起成拱面，用高强度单面覆膜竹胶板作为侧模板，侧模板采用钢管丝杆顶托水平对撑固定；

４）采用混凝土汽车泵将混凝土布料入仓，用插入式振捣器振捣混凝土；

５）用直接洒水养护吊车梁混凝土，始终保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。

本发明与现有技术比较具有以下优点：施工操作方便，能精确控制吊车梁的起拱，预埋件位置埋设精准，预制出的混凝土吊车梁外形美观。提高了施工效率、降低了施工成本。

附图说明                                   

图１为本发明的混凝土吊车梁预制主视示意图。

图２为本发明的混凝土吊车梁预制侧视示意图。

图３为本发明的混凝土吊车梁预制平面布置示意图。

图中：1－混凝土台座，2－侧模板，3－竖向背楞，4－横向背楞，5－丝杆顶托，6－水平支撑钢管，7－钢管架中部竖向立杆，8－钢管架四周竖向立杆，9－钢管架水平横杆，10－U型螺栓，11－混凝土吊车梁。

 

具体实施方式

选一平整的面积不小于600m²的场地（且场地到安装混凝土吊车梁的车间厂房交通方便）。混凝土吊车梁预制场地浇混凝土硬化，混凝土浇筑厚度为20cm。在硬化的场地浇筑若干混凝土台座1，混凝土台座（也就是混凝土吊车梁底模）布置见图３，台座与台座之间中心距为4m，台座长宽与混凝土吊车梁底面的长宽相同，台座最低处高度不小于30cm，台座顶面沿长度方向施工成拱面（拱高为台座长度的3‰）。在预制场地硬化混凝土及台座混凝土达到28天龄期后，用石笔在台座上标出吊车梁底部受力钢筋与箍筋位置，在台座上间隔一定距离放置钢筋保护层垫块，在台座上安装已加工好的吊车梁钢筋。混凝土吊车梁梁底预埋件先放置在台座顶面的相应位置，预埋件锚筋焊在吊车梁钢筋骨架上，吊车梁侧面的预埋件先固定在侧模板2内侧相应位置，随着侧模板一起安装就位，吊车梁的U型螺栓10在侧模安装前安装（用∠30×4角钢支架焊接固定U型螺栓），混凝土吊车梁的吊环采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋制作，而且每一根吊车梁设置两个吊环，分别预留在吊车梁1/4处。吊车梁钢筋骨架绑扎完毕后，开始侧模安装。侧模采用高强度单面覆膜竹胶板（厚18mm），侧模板外侧设置竖向背楞3，竖向背楞（5×8cm木枋）间距为50cm，用长铁钉把竖向背楞固定在侧模上，紧贴竖向背楞外侧面布置横向背楞4，横向背楞间距为60cm。侧模采用钢管架（钢管外径为48mm、壁厚3.5mm）、丝杆顶托5水平对撑固定。钢管架包括水平支撑钢管6、钢管架中部竖向立杆7、钢管架四周竖向立杆8、钢管架水平横杆9。侧模安装完后，检查U型螺栓的安装定位（中心线、顶标高）精度，定位精度满足设计要求后，把U型螺栓的支架焊接在吊车梁钢筋骨架上，并检查侧模的垂直度，调整丝杆顶托加固牢固侧模板后，开始浇筑吊车梁混凝土。混凝土采用混凝土泵车布料入仓，小直径（φ30）插入式振捣器振捣混凝土。吊车梁混凝土浇筑完7天后开始拆模，吊车梁拆模后，侧面采用塑料薄膜遮盖。吊车梁混凝土的养护采用直接洒水养护，养护工作由专人进行，始终保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天。