[发明专利]一种塑料件的注塑工艺及注塑装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种注塑成型工艺，也涉及一种注塑装置。

背景技术

注塑成型是利用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，料筒内装有可由马达带动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前输送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐地塑化、熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，合模机构开启模具，该模具注塑出的产品即可被取下。

在注塑生产过程中，塑料原料的温度是影响产品质量的重要因素，其主要取决于注塑机螺杆筒和喷嘴两部分的温度。螺杆筒温度过高时，筒内的塑料会发生降解；螺杆筒温度过低时，塑料塑化不良，流动性差，制品成型性能不好。喷嘴温度过低会造成物料在喷嘴处堵塞，阻碍注塑过程的自动进行。

传统的注塑系统及注塑方法通常使用恒温模温机来控制模具的温度，使模具在注塑产品的过程中温度保持不变。然而，这种利用恒温模温机的注塑系统注塑出的产品光泽度差，且产品的表面存在浮纤、结合线等缺陷。因而，这种利用恒温模温机的注塑系统及注塑方法仍不能制作出高品质的产品。

发明内容

为了克服现有注塑成型工艺时间较长、生产效率低下的缺点，本发明提出一种塑料件的注塑工艺，以及用于该注塑工艺的注塑装置。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

一种塑料件的注塑工艺，包括以下步骤：

（1）利用热水对所述模具加热；

（2）在合模后，注塑成型机料筒内的螺杆前进，将料筒内的塑料熔体压入模具的型腔，完成充模阶段；

（3）在螺杆回料的同时，用一压力装置从料筒侧面向料筒内近喷嘴位置的塑料熔体施 压，完成增密保压阶段；在螺杆回料、压力装置施压时，在料筒内于螺杆前方近喷嘴位置通 过一单向阀防止塑料熔体回流；

（4）利用冰水冷却所述模具；

（5）压力装置停止施压，螺杆再次前进，循环进行下一次注塑。

一种塑料件的注塑装置，包括：模具，具有用于成型注塑件的型腔，以及与该型腔连通的以便向型腔内注射塑料熔体的注射口；所述模具包括一过水通道，所述加热系 统使热水流经所述模具的过水通道以加热所述模具，所述冷却系统使冰水流经所述模具的过水通道以冷却所述模具；吹气装置：所述模具过水通道相连的吹气装置，所述吹气装置用于吹干所述模具；料筒，具有一对准模具注射口而可向其型腔内注射塑料熔体的喷嘴，料筒内设有提供注射压力及进行回料的螺杆；单向阀，设于料筒内，将料筒分为前腔和后腔，其后腔为螺杆的行程范围，所述喷嘴位于该前腔的前端部，该单向阀仅允许料筒内的塑料熔体由后腔进入前腔；压力装置，设于上述料筒前腔的侧壁，用于在螺杆回料时对前腔内的塑料熔体施压以实现对模具型腔内的塑料件进行增密保压。

本发明克服了现有技术存在的能耗大、热能利用率低的问题与不足，在满足同等工艺效果功能的前提下，达到了提高热能利用率、节能降耗的目的。同时，本发明采用一独立于主螺杆的压力装置来完成增密保压阶段，使增密保压和回料这两个阶段得以同时进行，从而节约了其中一个阶段所耗用的时间，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明一种塑料件的注塑装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，该注塑成型装置包括模具5、料筒、单向阀4、压力装置3。模具5具有用于成型注塑件的型腔以及与该型腔连通的以便向型腔内注射塑料熔体的注射口。料筒，其主要作用与一般注塑成型机相同，主要是用于进料、熔料以及注射。该料筒具有一对准模具的注射口而可向其型腔内注射塑料熔体。当该螺杆1前进时，可将其前方的塑料熔体通过喷嘴2、注射口注入模具5的型腔内，当该螺杆1后退时，同时转动，塑料熔体可通过螺杆1 周壁的螺旋通道进入该螺杆的前端部分，即回料的过程。

单向阀4设于料筒内，将料筒分为前腔和后腔，其后腔即为螺杆1的行程范围，而该前腔的前端部设有喷嘴2。该单向阀4仅允许料筒内的塑料熔体由后腔进入前腔，而无法返回。压力装置3设于上述料筒前腔的侧壁，用于在螺杆1回料时对前腔内的塑料熔体施压，以实现对模具5型腔内的塑料件进行增密保压，在这一过程中，由于单向阀的存在，单向阀4前方的塑料熔体不会倒流，使得增密保压阶段得以顺利地进行。

该注塑成型工艺主要包括以下步骤：