[发明专利]一种挤塑成型水泥挂板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑用的墙体材料的生产方法，具体地说是一种挤塑成型水泥挂板及其制造方法。

背景技术

挤塑成型水泥制品具有质量轻、抗弯、抗压、抗冻融、低吸水、防火等特性，在欧洲广泛应用于写字楼、住宅、商业设施、仓库等建筑的外墙及内隔墙中。其产品系列化配套化，大大提高了建筑物的施工效率。现有的挤塑成型水泥制品生产工艺复杂，成本高。

发明内容

本发明的目的是为解决上述技术的不足，提供一种结构简单、重量轻，工艺合理，易操作，生产效率高的挤塑成型水泥挂板及其制造方法。

本发明所采取的技术方案是：一种挤塑成型水泥挂板，由水泥、硅酸盐、纤维质制成的整体式水泥混凝土板，水泥混凝土板的一端呈凸形，另一端呈凹形，其两壁内有若干个长方形空腔。其制造方法包括下列工艺步骤：

A、原料搅拌：取水泥50-65%、硅酸盐10-20%、纤维质10-20%，输送到搅拌机中，加入15-30%的水进行搅拌，成为混合膏状；

B、分割成块状体：搅拌混合膏状进入到挤压旋切机中，分割成5立方厘米的块状体；

C、挤压成型:块状体进入双螺杆挤压捏合设备中进行挤压混合，挤压混合后进入单螺杆真空挤压成型机，挤压过程中抽出空气，通过模具成型为中空板材；

D、固化养护：经过室温养护12-24小时后，使其逐渐硬化，完成固化养护；

E、切割板材：按长度标准进行切割板材；

F、高温高压养护：进入到高温高压蒸釜中，温度170-190摄氏度，压力1-1.5兆帕，时间6-8个小时，增加板材强度和灭菌；

G、修磨和抛光：板材冷却后，边角修磨和表面抛光，制成合格产品。

本发明工艺简单、合理，易操作，生产效率高，在生产过程中设备自动化程度高，符合环保要求，操作人员劳动强度低，产品性能稳定，具有质量轻、隔音、抗弯、抗压、抗冻融、低吸水、防火等特性。

附图说明

图1是本发明生产的产品结构示意图。

图2是本发明的工艺流程示意图。

具体实施方式

由图1、图2可知：一种挤塑成型水泥挂板，由水泥、硅酸盐、纤维质制成的整体式水泥混凝土板，水泥混凝土板的一端呈凸形，另一端呈凹形，其两壁内有若干个长方形空腔。其制造方法包括下列工艺步骤：原料搅拌：取水泥50-65%、硅酸盐10-20%、纤维质10-20%，输送到搅拌机中，加入15-30%的水进行搅拌，成为混合膏状；分割成块状体：搅拌混合膏状，进入到挤压旋切机中，分割成5立方厘米的块状体；挤压成型:块状体进入双螺杆挤压捏合设备中进行挤压混合，挤压混合后进入单螺杆真空挤压成型机，挤压过程中抽出空气，通过模具成型为中空板材；固化养护：经过室温养护12-24小时后，使其逐渐硬化，完成固化养护；切割板材：长度标准进行切割板材；高温高压养护：进入到高温高压蒸釜中，温度170-190摄氏度，压力1-1.5兆帕，时间6-8个小时，增加板材强度和灭菌；修磨和抛光：板材冷却后，边角修磨和表面抛光，制成合格产品。

在生产过程中使用自动化设备，计算机控制将原料水泥、硅酸盐、纤维质分别存储于相应的料仓，避免粉尘污染，根据容积程序设计把50-65%的水泥、10-20%的硅酸盐、10-20%的纤维质，通过管道输送到搅拌仓内，加入15-30%的水进行预混搅拌；经搅拌的混合材料呈深灰色膏状后被输送到挤压旋切设备，由旋切机分割成5立方厘米左右的深灰色块状体；块状体输入到双螺杆挤压捏合设备进行挤压混合，再进入到单螺杆真空挤压成型，挤压成型过程中抽气设备把材料中的空气抽出，增加了材料的密度，通过模具成型为中空板材，模具根据实际需要设计出平面、条纹、格纹、图案等，可挤出不同表面纹理的深灰色中空板材，输出的中空板材尺寸可根据实际要求，生产其标准可为厚度60mm，宽度600mm和900mm，长度最大可加工至5m，表面到空心处厚度为15mm；挤压成型的中空板材在毛料区的搁架上分层排放，经过室温养护12-24小时后，使其逐渐硬化，完成固化养护；长度标准进行切割板材，根据尺寸要求对已固化的板材进行切割加工成规格的长方形板材；然后，将板材随着输送设备进入到高温高压蒸釜中，温度170-190摄氏度，压力1-1.5兆帕，时间6-8个小时，使其在高温高压的状态下增加板材强度和灭菌；被输送出板材冷却后，进行每片板材的修磨和抛光，对边角修磨和表面研磨抛光加工，板材输送到边角切割机进行规格尺寸的切割，而后输送到研磨机进行表面细致研磨达到规定的光洁度后，进行质量检测达到标准制成合格产品，包装入库，完成整个生产流程。