[发明专利]铝型材挤压分流组合模复新方法

说明书

技术领域

本发明铝型材挤压分流组合模复新方法涉及的是一种报废（失效）铝型材挤压模修理恢复成新铝型材挤压模的方法。

背景技术

现今使用的铝型材通常采用铝型材挤压模挤压，铝型材挤压模一般常见于平模、分流组合模和其它系列挤压模，挤压铝型材是在高温、高压、高摩擦的恶劣工作条件下生产，挤压模使用寿命极短，每付平模挤压铝型材最多二十多吨即失效、报废，每付分流组合模挤压空心铝型材有几吨至十几吨即失效（报废），失效模具约有75%属于磨损超差，10~15%属于疲劳裂纹，10%左右属于塑性变形，失效模具作为废钢回收钢厂重熔，每年约有数十万套。

模具随挤压设备设特大、大、中、小型铝型材挤压模，我国的挤压设备中80%属中、小型挤压机，中、小型挤压机每付用钢从十几公斤至上百公斤不等，现在按照平均每付40公斤计算，每年将有约300~400万吨挤压模作为废钢回炉重熔，这将带来许多人工、运输和电能的浪费，而且高电能重熔会造成严重的环境污染，对我国的环境保护有着较大的不利影响。

发明内容

本发明的目的是针对上述不足之处，提供一种铝型材挤压分流组合模复新方法，“复新”铝型材挤压模，能够克服上述缺点和解决目前约80%失效（报废）铝型材挤压模修复问题，通过修理重新恢复成新挤压模的方法，具有制造方便、节约原材料、降低生产成本、制造工艺简单的特点。

失效的各种铝型材挤压模无论是平模、分流组合模还是其它类型的挤压模，除模具本体断裂和严重变形外，基于原模具工作带部分磨损超差、压陷、角裂、拉毛，而模具本体未损坏和严重变形，通过对挤压工作带的几何精度的恢复调整，能够继续使用。

铝型材挤压分流组合模复新方法是采取以下技术方案实现：

铝型材挤压分流组合模由上模和下模精密装配组合而成。上模具有上模本体1，上模本体1中部设置有上模模舌3，下模具有下模本体2，下模本体2中部设置有下模内型腔4。

铝型材挤压分流组合模复新方法如下：

将失效下模内型腔采用电火花机床按下模内型腔最大对角线单边放出15~20mm，加工成深20~30mm之间的圆坑孔或异形坑孔，制成下模坑孔，下模坑孔为沉孔，表面粗糙度Ra 0.8μm，用同种高强度耐热合金或优于同种钢材制成与下模坑孔形状相同的镶块，镶块经机械加工成较下模坑孔内径大0.3~0.5mm，镶块厚度较下模坑孔孔深放高2mm，镶块带有锥度，大端较小端大0.03~0.05mm，划线钻穿丝孔，经热处理达HRC48-52，表面粗糙度Ra 0.8μm。将加工有下模坑孔的下模本体放入箱式电炉中加温达到600~620℃时，保温2~3h，测孔径热胀，尺寸与镶块外径尺寸近似时，取下模本体到炉外，将镶块的大端先放入下模坑孔的沉孔内，压到下模坑孔底部，待下模本体冷却后，用准备的冲头离开镶块周边1.0~1.5mm处冲击下模本体，达到镶块外径与下模坑孔壁密合为准，车床加工镶块高出平面部分，而后用线切割机床校正下模装配台阶外径找正中心，进行切割孔型，电火花机床加工空刀达到工作带定径长短与所要求工艺图一致，进一步进行工作带研磨达表面粗糙度Ra 0.4μm后，挤压下模复新便完成。

将失效上模模舌部分的上模模舌工作带，用机床或其它设备切削上模模舌周边部位，深度为2mm处，直至目视不发现裂纹、深坑、拉毛或掉块等缺陷。将上述切削加工上模模舌后的上模本体放在箱式电炉中加温至520℃，保温半小时，用同种材料焊丝或优于该焊丝的材料焊接上模模舌工作带，再进入箱式电炉内加温至610~630℃，保温2h以消除应力，待冷却至室温后取出，装夹在加工机床上，校正装配凸台外径校正中心，加工上模模舌工作带，按工艺图纸单边放0.1~0.2mm，而后上模、下模精密装配在一起，用塞尺检查型腔间隙，磨去上模多余部分，达到工艺图纸要求标准，通过研磨使上模模舌工作带抛光至粗糙度Ra 0.4μm，装配好涂上防锈油，就完成了铝型材分流挤压模的复新。

所述的镶块外径＞Φ100mm时，加工成较下模坑孔内径大取0.5mm，所述的镶块外径＜Φ100mm时加工成较下模坑孔内径大0.3mm。

本发明铝型材挤压分流组合模复新方法设计合理，“复新”铝型材挤压模，能够克服背景技术缺点和解决目前约80%失效（报废）铝型材挤压模修复问题，通过修理、修复重新恢复成新挤压模的方法，具有制造方便、节约原材料、降低生产成本、制造工艺简单的特点。铝型材挤压分流组合模复新方法通过对挤压工作带的几何精度的恢复调整，重新恢复成新挤压模，能够继续使用。

附图说明

    以下将结合附图对本发明作进一步说明：