[发明专利]一种起爆具铸装药自动化生产工艺及设备

说明书

技术领域

本发明属于民爆行业起爆具生产技术领域，具体涉及一种起爆具铸装药自动化生产工艺及设备。

背景技术

目前在我国民爆生产行业中，起爆具铸装药生产一直沿用人工二次浇注工艺。生产过程基本为敞开式，手工操作为主，生产组织人员比较多，一般为30人左右，工人劳动强度比较大，生产环境恶劣，对人身健康伤害很大，存在很大的安全隐患。同时污染大，能耗高，生产效率低，起爆具产品质量和产品稳定性比较差。随着民爆产品向专业化、规模化、集约化、清洁化、本质安全化方向发展和起爆具产品需求的大大增加，对生产的自动化提出了更高的要求。

发明内容

本发明的目的正是为了解决现有技术的不足而提出一种起爆具铸装药自动化生产工艺及设备。该工艺发明了浇注冒口、芯棒护理和自动退模等关键部件和装备，使起爆具铸药自动化生产得以实现。

本发明所采用的技术方案是：一种起爆具铸装药自动化生产工艺及设备，该工艺步骤如下，

第一步：原料准备

首先将原料TNT或黑索今进行人工分检除杂，确保无异物，按产品配比进行称量；

第二步：熔药

将完成除杂、称量后的原料用提升输送装置放入熔化槽中进行熔化，熔化槽温度为90-100℃，热源采用过热水；

熔化槽结构为“W”格栅型，格栅成15°角布置，格栅间隙为3-5mm，在格栅间隙中设置有过滤网；

其中提升输送装置主要包括输送支架、行走马达、液压缓冲器、行走滑台、液压绞车、防护框、提升料斗、主动轴、停止器和从动轴，主动轴及从动轴通过底部支撑块由螺栓固定在输送支架的横梁上，主动轴与从动轴中心距800mm-1000mm，行走马达通过联轴器与主动轴连接，主动轴与从动轴上放置有行走滑台，液压绞车放置在行走滑台上，在输送支架的两端头设置液压缓冲器，行走滑台底部安装有防护框，在输送支架上设置停止器，提升料斗由液压绞车通过钢丝绳提升到防护框内；

第三步：混药

将熔化后的原料放入混合罐中，并连续均匀加入黑索今固体颗粒，加入速度为5-10kg/min，固体颗粒粒径为50-200μm，保持混合罐温度为85-95℃，固体颗粒投放完毕后，搅拌10-15分钟后准备注药；

混合罐主要包括搅拌马达、减速机、减速机支架、水封、药温温度计口、搅拌轴、热水出口、螺旋桨、框式桨、放料口、热水进口、折流板、罐体、热水温度计口和加料口，搅拌马达与减速机直联后安装在减速机支架上，两层螺旋桨及一层框式桨固定在搅拌轴上，在搅拌轴的上部设置有水封，搅拌轴通过联轴器与减速机相连，在罐体的上封头顶部设置有药温温度计口、加料口，在罐体的水夹套上部一侧设置有热水温度计口，在罐体的水夹套上部另一侧设置有热水出口，在罐体的水夹套底部设置有热水进口，在罐体的底部下封头设置有放料口，在罐体内壁圆周方向均布有四个折流板；

第四步：注药

将混合罐中混合好的药液放入注药阀中，打开注药阀的阀口，使药液经放置在托盘组件上的冒口流入起爆具壳体内，到所需的液面后，关闭注药阀的阀口，完成注药；

注药阀主要包括托盘组件、进水口、进料口、端部封头、支架和单体注药阀，其中托盘组件主要包括冒口、起爆具壳体、内衬座、顶升块、顶杆、弹簧、硬木托盘、卡簧、第一芯杆、第二芯杆、垫片和螺母，首先将第一芯杆及第二芯杆热压装在内衬座上，并通过垫片及螺母固定在硬木托盘上，顶升块配合装配在内衬座上并由两只顶杆通过垫片、弹簧、卡簧固定在硬木托盘上，起爆具壳体放置在顶升块上部，冒口放置在起爆具壳体上，由此形成装配体托盘组件；

单体注药阀主要包括气缸、连接套、阀杆、上阀座、阀体、拉杆、水环、波纹密封套、阀头、卡簧和下阀座，在阀体的底部安装有下阀座，在阀体的顶部安装有上阀座，阀头通过卡簧安装在阀杆的下端，阀杆的上端通过连接套与气缸相连，波纹密封套胀套在阀杆上部并由上阀座压装在阀体上，上阀座与阀杆采用滑动配合，在阀体的四角设置有拉杆，在阀体的中部设置有水环，阀体中间为直径150-180mm的空腔；

带有冒口及起爆具壳体上的托盘组件放置在注药阀的出料口下部，单体注药阀安装在注药阀支架上，在注药阀的两端分别设置有端部封头，在端部封头的内腔设置进料口和进水口；

根据需要注药阀由1-10个单体注药阀组成，单体注药阀及端部封头之间通过四个直径为20mm的拉杆串起并用螺栓紧固。

第五步：护理