[发明专利]原型法硅胶模具及其制造方法

说明书

技术领域

本发明属于模具加工成型技术领域，具体涉及一种原型法硅胶模具的制造方法，同时还涉及一种使用上述制造方法制作出来的原型法硅胶模具。

背景技术

硅胶模具主要应用于新产品的快速开发，尤其是小批量多品种产品的快速制造。基于快速原型制造的快速制模技术区别于常规机械加工的金属模具，通常以双组分高分子合成材料为制模材料（如硅胶、树脂等），可以快速、准确的制作软模具。

在对如图1、图2所示的作为原型零件的汽车电连接器插接件的进行快速制模时，需要对零件进行结构分析，确定如图3中所示的上模1、下模5、内部分模面4、外部分模面6、浇口2、冒口3等位置，该电连接器插接件包括插接件壳体，该插接件壳体包括壳底101和四周壳壁102，该壳底101具有朝向所述四周壳壁的内底面，在插接件壳体的壳底101设有五个小尺寸的变截面通孔100，该变截面通孔100由上部的上大下小的锥形孔段和下部的直孔段所组成，变截面通孔的直孔段的下端面与所述壳底的内底面重合，在插接件壳体中于壳底101的内底面上凸设有加强筋板200，所述变截面通孔100的深度与直径比很大，结构比较典型。制模时，需要预先根据原型零件7的几何尺寸制作一个木制的模框8，预先配置符合要求的硅橡胶，对硅橡胶进行脱气处理。另外，在具体制模时，为保证正常的分模，在原型零件7上预选好的面上粘贴透明胶带，该透明胶带将原形零件上的通孔堵住，在分模时，按照预选好的位置用刀片隔开模具得到外部分模面6，而透明胶带所处位置即为硅胶模具的内部分模面4，上、下模从外部分模面和内部分模面分割开来。具体制模时，将预先粘贴有透明胶带的原型零件固定在预制好的模框中，将配置好的硅橡胶浇注到模框中，待硅胶固化后，从外部分模面和内部分模面将硅胶模具分成上模和下模，在分模时，从预留的外部分模面处用刀片割开硅胶，而所述的内部分模面则由原型零件的粘贴有的透明胶带在硅胶模具内部所形成。在分模后，将原型零件取出，即可得到原型零件的硅胶模具，该硅胶模具可以作为小批量复制零件使用。

对于钢制模具来讲，使用的次数可以达到2-10万次。制造工艺复杂，价格昂贵，模具的分模面经过多次优化选取最优方案。而硅胶模具会由于结构上的原因，选取的分模面往往不是最优面，以图4所示的变截面通孔结构11为例，对于该变截面通孔结构来说，变截面通孔的小径端的平面A和平面B是零件的理想分模面，但由于平面A和平面B的截面积太小，且平面A处的孔较深，操作不方便，不方便粘贴透明胶带，因此只能选取截面积较大的C面粘贴透明胶带。这样在C面粘贴透明胶带后制作得到如图5所示的硅胶模具中，上模12从C面处与下模进行分模，这样下模13上会多出与变截面通孔对应成型的细颈冠状部分131，该细径冠状部分在下模上，当然，在分模时，借助于硅橡胶的高弹性，可以利用该细颈冠状部分的变形从原型零件的变截面通孔中挤出而强行脱模，将原型零件11与下模13强行分离开。但在使用该硅胶模具制作产品时，每次脱模都需要将细颈冠状部分131挤出一次而造成下模13的提前磨损，影响模具使用精度，减少模具的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种原型法硅胶模具的制造方法，以解决现有技术中制作的硅胶模具存在与原型零件的变径孔所应的冠状部分的技术问题；同时，本发明还提供一种使用上述制造方法制作的原型法硅胶模具。

为实现上述目的，本发明所提供原型法硅胶模具的制造方法的技术方案是：原型法硅胶模具的制造方法，该制造方法包括如下步骤，

（一）、至少选取一个与原型零件的变截面通孔轴向垂直、且与变截面通孔相交的截面为剖分面，所选截面中至少具有一个与所述变截面通孔相交的截面孔径等于变截面通孔最小孔径的最小截面，将原型零件在所述剖分面处进行剖分，选取原型零件上以剖分面为分界面而剖分得到的两剖分部的两个相对端面为分型面，将透明胶带粘贴固定在其中一个分型面上，并将剖分后的原型零件固定组合在一起；

（二）、将固定组合在一起的原型零件固定在预制好的模框中；

（三）、向模框中浇注硅橡胶；

（四）、硅橡胶固化后，将硅胶模具从与所述粘贴有透明胶带的分型面对应重合的内部分模面及预设的外部分模面处进行分模以得到分体模具。

所述的步骤一中的原型零件的变截面通孔由上部的上大下小的锥形孔段和下部的直孔段所组成，所述的最小截面与原型零件的变截面通孔的直孔段的下端面重合。