[发明专利]一种沉井顶升纠偏方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种沉井顶升纠偏方法，适用于市政领域。

背景技术

沉井施工时由于各种因素出现倾斜现象，传统的方法采用掏土下沉进行纠偏。但对于一些有功能性要求的沉井，如果沉井标高下降会影响其使用功能，只能通过顶升纠偏的方法进行纠偏以满足使用要求。在地基中灌入生石灰块，由于生石灰块吸收桩周土中的水分发生消化反应生成熟石灰，同时桩身体积膨胀，使桩间土产生强大的挤压力，另外石灰在地基土中会产生离子交换、胶凝作用，使土中粘粒的颗粒含量大大减小，土的力学性质有所改善。可以利用以上原理对沉井进行顶升纠偏。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种沉井顶升纠偏方法，解决沉井的顶升纠偏的问题。

本发明中生石灰桩布置在沉井需要顶升的部位，生石灰桩斜向打入地基土中，生石灰桩倾斜率为75°～90°。沉井顶升过程中要进行实时监测，待沉井顶升量达到8～10cm要暂时停止施工，3d后待土体基本稳定后再行施工生石灰桩。生石灰桩施工完毕后要进行注浆施工。

生石灰桩桩长根据顶升量进行调整，顶升量为5cm以内，桩长为5～6m，间距为1.2～1.4cm；顶升量为5～10cm，桩长为6～7m，桩间距为1.2～1.1cm；顶升量为10～14cm，桩长为7～8m，桩间距为0.9～1cm；顶升量为14～17cm，桩长为8～9m，桩间距为0.8～0.9cm；顶升量为17～20cm，桩长为9～10m，桩间距为0.7～0.8cm。

对于淤泥质土，生石灰桩直径为400～450cm；对于粘土，生石灰桩直径为450～500cm；对于砂土，生石灰桩直径为500～600cm。

生石灰桩配料以生石灰为主，并掺入掺和料粉煤灰和附加剂石膏。对于不同含水量采取不同的粉煤灰掺入量和石膏掺入量，当含水量为30％以下时，粉煤灰掺入量为15％，石膏掺入量为5％；当含水量为30％～50％时，粉煤灰掺入量为13％，石膏掺入量为4％；当含水量为50％～70％时，粉煤灰掺入量为11％，石膏掺入量为3％；当含水量为70％～90％时，粉煤灰掺入量为9％，石膏掺入量为2％；当含水量为90％以上时，粉煤灰掺入量为7％，石膏掺入量为1％。

注浆竖向区域为2m深度范围内，平面区域为沉井外围30～50cm，注浆管布置间距为1.2～1.5m，施工时先进行外围注浆，再进行沉井内部注浆。外围孔注浆量根据注浆量来控制；中间孔注浆量根据注浆量和压力进行双重控制，压力不超过2.5MPa。

注浆浆液采用水泥浆掺加3％的水玻璃，水玻璃模数为2.4～3.4，水玻璃浓度为40oBe。

本发明顶升量为20cm以内。本发明利用生石灰的吸水、膨胀、发热以及与桩周围土体发生离子交换等作用，从而使得桩周土的含水量降低，密实度提高，同时达到顶升纠偏的目的。本发明具有施工成本低、速度快等特点。

附图说明

图1沉井纠偏示意图

附图标志：1、生石灰桩，2、沉井，3、地基土

具体实施方式

以下结合附图对本实施例进行详细描述。

图1为沉井纠偏示意图。本实施例沉井2需要顶升12cm，沉井2下面地基土3为淤泥质土，含水量为60％。生石灰桩1布置在沉井2需要顶升的部位，生石灰桩1斜向打入地基土4中，生石灰桩1倾斜率为80°。沉井2顶升过程中要进行实时监测，待沉井3顶升量达到8cm要暂时停止施工，3d后待土体基本稳定后再行施工生石灰桩1，使沉井2继续顶升4cm。

生石灰桩1桩长为8m，桩间距为0.9cm，桩直径为400cm。生石灰桩1配料以生石灰为主，并掺入掺和料粉煤灰和附加剂石膏。粉煤灰掺入量为11％，石膏掺入量为3％。

注浆竖向区域为2m深度范围内，平面区域为沉井外围30～50cm，注浆管布置间距为1.2～1.5m，施工时先进行外围注浆，再进行沉井内部注浆。外围孔注浆量根据注浆量来控制，根据浆液扩散半径和砂层的孔隙率按《注浆技术规程》计算获得；中间孔注浆量根据注浆量和压力进行双重控制，压力不超过2.5MPa，避免由于注浆压力过大将临近的孔壁压垮。

注浆浆液采用水泥浆掺加3％的水玻璃，以增加其抗渗性和早期强度，水玻璃模数为3，水玻璃浓度为40oBe。浆液配置开始到注浆完成的时间不大于1h。