[发明专利]海上抛石整平船的制作方法

权利要求书

1.一种海上抛石整平船的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：先进行前期准备工作，然后材料下料，下料主要用于船体分段制作、铁舾件和管系制作、桩腿和抬升机构以及大小车内场制作，然后进行船台分段中铁舾件、管系和设备预装，再进行冲砂涂装，冲砂涂装后进行分段大合拢，并同时将桩腿和抬升机构以及大小车内场制作中制作的甲板机械和抬升机构进行安装，以及进行合拢管安装、内装及舱室密性试验，在分段大合拢、抬升机构安装和合拢管安装、内装及舱室密性试验完成后进行涂装面漆，然后再进行大小车安装，形成船体，进行船体下水，下水后进行船体调试，同时进行桩腿的安装和调试，在船体以及桩腿调试完成后在船体上进行皮带机和抛石设备的安装调试，然后进行倾斜试验，最后交船。

2.根据权利要求1所述海上抛石整平船的制作方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

A、前期准备工作：准备手工电弧焊SMAW、二氧化碳气体保护焊FCAW和埋弧自动焊SAW各两台、光学测温度仪、冲击试验机、拉升弯曲设备和NDT检测设备，准备好后进行数控切割试板，在试板上加工好坡口，并将试板进行装配，在装配后进行焊接，并监控预热温度、道间温度，并随时记录实际焊接参数，即电流、电压、速度和道数，在试板焊接完成48h后采用NDT检测设备进行RT、UT检测，并对试板进行机加工取样，同时对试件进行拉伸、弯曲、冲击和宏观金相性能的测试，要求试件最高道间温度≤230℃，伸长率≥22％；

B、材料下料：

a、下料前为防止制造过程中材料的错用、混用，应先核实材料材质、测量板材规格尺寸，应按相关规定进行材料标记移植；

b、将船体分为34个分段，将分段上的每个人孔、减轻孔、管系船舱孔和门窗安装孔均按尺寸要求采用数控切割，在下料时一次割完，并清除毛刺，开孔边缘打磨光滑，将所有板材全部采用数控下料，下料时，将分段号、材料标记和材质号均用涂写笔写在板材的内表面；

c、将各分段进行坡口加工，在一般的板厚：t≤16mm时均不需开坡口，板厚:16＜t≤24mm的采用单面V形坡口，板厚:t＞24mm的采用双面V形坡口，并根据坡口的焊接要求，当采用双面焊的焊接坡口，其坡口深度应不小于1/2t，t为板厚，焊缝坡口面必须打磨光滑至表面粗糙度Ra50um，坡口两侧各20mm范围内去除浮锈、氧化物、油污杂质；

d、将下料加工后的零部件即各分段合理堆放，并将桩腿、抬升机构和大小车，以及船体中铁舾件和管系的分别进行加工；

C、分段制作：将下料后的各分段进行加工；

D、船台分段中铁舾件、管系和设备预装：在分段制作完工后，对其分段内部管系、设备和舾装件进行预装，管系在预装前先经过内场压力试验；

E、冲砂涂装：将各分段进行冲砂涂装，管系冲砂时用橡胶皮包裹保护，一般设备需要使用三防布进行包裹保护，涂装的完工程度是舱室内部全部涂装结束，船体外部留面漆暂不涂装，等合拢完毕后整体涂装；

F、分段大合拢：在半潜驳上将各分段部件进行大合拢，组装成船体；

G、甲板机械、抬升机构安装：在船体上安装甲板机械和抬升机构；

H、合拢管安装、内装及舱室密性试验：将对船体中的密闭舱、柜进行气密性试验，对于分段装焊中对有水密要求的舱壁角焊缝采用真空盒或充气密性试验；

I、船体的整体涂装；

J、在涂装后的船体上安装大小车；

K、船体下水：在船体装配、焊接结束后将船体外板上临时支架、吊环割除、磨补结束，并再次确认船体焊缝无损检验合格、甲板以下密试结束，海底门、舷侧开孔密试结束，全船防腐蚀装置安装结束，水尺、载重线、干舷标志、船名、港籍、船体标志等装焊并油漆结束，船体主尺度总测量结束，水下检验项目完成, 测深仪水下安装件结束后船体下水；

L、船体调试，并同时进行桩腿的安装包括框架夹持锁紧系统与调试；

M、皮带机、抛石设备的安装和调试；

N、倾斜试验：将船体上的各部件全部安装到位，并将制造时的辅助构件全部清除，并测量各油舱内的介质重量情况；

O、交船。

3.根据权利要求2所述海上抛石整平船的制作方法，其特征在于：所述步骤B中对桩腿进行加工时，包括以下步骤：

A、对桩腿进行数控下料，桩腿共四件，每件桩腿均包括桩腿壳板和齿条，在下料前检查钢板的表面质量和平整度，使钢板的不平度差≤2mm/2m；

B、圆筒卷制：在板料两端用样板划出预弯线，预弯部分的弧长等于卷板机两轴间距的1/2+（20～50）mm，板材预弯后用弦长等于直径的1/6，且长度不小于300mm的样板检查圆弧度，然后进行轧圆，轧圆前，先将钢板表面清扫干净，钢板的两端面用手提砂轮打磨，清除铁锈和杂物，然后将板料放正，防止出现错边，纵缝处端面应保持平齐，对口根部距离在1～2mm，然后检验，检验合格后进行定位焊，定位焊长度在45～55mm，最后进行复圆精度检测使直径公差±3mm，椭圆度≤5mm，直线度≤2mm/2m，端部同面度≤2mm；

C、圆筒上安装环梁、撑梁、肋板、工艺撑；

D、制作桩腿齿条：将下料后的钢板进行齿条切割后，进行整体划线，并使用样冲眼作为标记并检验，用钢针划出各中心线；

E、进行桩腿齿条夹板下料：夹板下料要保证长度和宽度尺寸，直线度≤1mm，平整度≤1mm，夹板两切口的垂直度≤1.5mm；

F、将桩腿齿条夹板对接；

G、将桩腿齿条与夹板焊接形成桩腿。