[发明专利]一种大型衬塑防腐泵及其制备方法

说明书

技术领域

衬塑防腐泵：应用于冶炼、化工、电力等行业，涉及机械行业。

背景技术

衬塑防腐泵被广泛应用于冶炼、化工、电力等行业，涉及机械行业，其中大型衬塑防腐泵，流量在1500m³/h，进口通径在300mm以上的防腐泵，用于电厂脱硫循环，硫酸厂稀酸循环等岗位，具有使用寿命长、防腐、抗磨等优点。

  流量在1500m³/h的衬塑防腐泵的制作难度，主要是泵的蜗壳的衬里，衬里的蜗壳形状是由开制金属模具后通过加温、热熔、模压、脱模、加工等工序制成，一般均采用聚丙烯、聚乙烯或是超高分子量聚乙烯等作为衬里的原料，将衬里衬在泵蜗壳的内壁上，形成一层防腐层，达到防腐耐磨的目的。

    但是这种衬里制作方法存在以下不足：

一、泵壳体积大，直径达到1.2米，流量在1500m³/h的衬塑泵蜗壳直径达2米左右，模具开制结构复杂、重量重、成本高，一付模具要十几万元。

二、模压过程中要人工装模、加温、脱模，不仅工艺复杂，生产周期长、效率低；而且要涉及大型加压设备、加温设备、塑料挤出设备等，制造的综合成本非常高。

三、通过模压成型的泵蜗壳，衬层组织紧密度差、塑料结晶性能差、产品质量差，原因是由于泵壳内腔结构复杂，被注进去的塑料进入泵壳的深部要拐多道弯，因此会导致局部塑料流体压力不够，进而致使塑料密度不够，使衬层品质下降，尤其是在制作耐磨要求高的衬超高分子量聚乙烯（UHMWPE）的耐磨泵时，模压衬里工艺尤显不足，对泵衬的品质影响更大，因为超高分子量聚乙烯，熔指数极低，材料流动性差，这种材料的特性导致泵壳衬层的深部压力严重不足，深部压力要求高于13MPa以上，实际只有7～8MPa，再进而导致衬层结晶差，组织疏松、气泡多、耐磨性能差、泄漏点多，严重影响泵的质量，有待改进。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了一种使用设备少、制作成本低、产品质量高的大型衬塑防腐泵及其制备方法。

本发明为解决上述技术问题，提供了以下技术方案：一种大型衬塑防腐泵，包括金属蜗壳以及金属蜗壳内壁上的衬塑层，其特征在于所述衬塑层是预制成型的若干块塑料型板拼焊而成，所述金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体连接定位。

浇注固性体的作用是，固定衬层位置和增加衬塑层的抗内压力两个方面。因为泵在运行工作时，泵内压力高达0.2~0.8MPa，如果不在金属泵壳与塑料衬层之间浇注固性树脂，泵内衬会受内压后炸裂损坏。

   作为本发明的进一步改进，所述塑料型板的外周面与金属蜗壳的内周面均设有凹凸结构，优选凹凸结构为凹槽、凸条、块点。其好处在于衬塑层与泵的金属蜗壳的磨擦阻力，防止衬塑层受热后变形膨胀收缩，引起局部受力增加，产生局部开裂，进而通过上述固性体的作用，偶合固定衬塑层的位置，使衬塑层不产生移位和开裂。

优选衬塑层为超高分子量聚乙烯、和聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯。

所述固性体为树脂、浇注型橡胶、聚氨脂、铸型尼龙、水泥。

优选塑料板材厚度为5~30mm，进一步优选塑料板材厚度为15~25mm。

一种大型衬塑防腐泵制备方法，包括以下步骤：

      根据蜗壳大小裁切若干块塑料型板；

      将塑料型板放入电控加热炉中，加温至180—220℃，再恒温1～2小时，待塑料型板软化后取出；

      用与金属蜗壳内壁形状相同定型模具将软化的塑料型板弯曲成型，并在定型模中冷却定型；

      将定型后的塑料型板拼焊成型，构成衬塑层，并定位与金属蜗壳内；

      在金属蜗壳与衬塑层之间浇注固性体，待固性体固化后，即可得到衬塑防腐泵。

作为本发明的进一步改进，所述塑料型板的焊接接缝处设有破口，破口是30°~45°斜面，破口贯穿塑料型板的全厚度，然后再进行用同材料的焊条焊接，用焊条堆满整个焊缝。