[发明专利]汽车内饰件的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车内饰件的成型方法。

背景技术

传统的汽车内饰件，如门板、立柱、副仪表板、后行李箱等，是以从石油中提炼出的塑料为主要材质。原料成本高，在成型时能耗高，耗时长，且对环境有污染；此外，石油不可再生，材料供应会随之逐渐枯竭。

为克服上述缺陷，CN1640640A中公开了一种复合防水板材的制备方法，该方法将植物纤维粉、煤粉、粘合剂混合后在110℃、5Mpa的条件下压制成型。这种方法的缺点是：1、原料种类多，处理工艺复杂。2、压制时所需温度高，能耗大。3、煤粉密度是干燥秸秆密度的三倍，与煤粉混合成型后的板材密度大，制成汽车内饰件后增加汽车总质量。4、煤粉在加工过程中易产生粉尘，污染环境，危害工人的身体健康。

CN102259368A中公开一种全生物质增强纤维板，其采用脂肪水解酶、蛋白水解酶、纤维水解酶，通过控制水解程度，在120℃～190℃水解植物纤维表面的蜡状脂肪、胶原蛋白、纤维6min～20min，形成生物粘合剂，将各纤维粘合。其缺点是：1、水解程度难以控制。2、水解所需时间长，生产效率低。3、水解需要的温度高，能耗大。4、水解后植物纤维的表层被破坏，植物纤维的韧性差，板材的强度低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、工艺步骤易控制，能耗低、生产效率高，无污染、可避免损害工人身体健康，产品韧性大、质量轻的汽车内饰件的成型方法。

本发明是这样实现的：

一种汽车内饰件的成型方法，其特殊之处是具体步骤如下：

1）秸秆整束

将秸秆清洗去泥，整理成直径为40cm~80cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为2cm~20cm；

2）劈裂破解

将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维；

3）生物胶混合

按照1.67:1～10:1的质量比将秸秆纤维与生物胶混合均匀；

4）板材合成

经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；

5）模具工装压制

将板材放置在模具内，在60℃～80℃下，以2MPa～10MPa的压力压制20s～40s后成型。

板材放置在模具内之前，先在模具定模一侧铺设皮革或装饰布，以制备高档内饰件。

所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:5的质量比混合而成。

所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1～1:1.5的质量比混合而成，以满足汽车内饰件的韧性、强度需求。

所述热合成型的温度为60℃～80℃，热合成型的压力为2MPa～10MPa。

所述板材的厚度为0.5mm～10mm。

本发明的有益效果是：

1）、由于采用平均密度为0.35g/cm³的秸秆纤维与生物胶混制成板材，产品质量轻；由于生物胶不会破坏秸秆纤维表面结构，秸秆纤维保持完成，制成板材后板材的韧性大，可满足汽车内饰件对韧度的需求。

2）、经过秸秆整束、劈裂破解制备秸秆纤维，然后与生物胶混合合成板材，制作工艺简单，各步骤易控制。

3）、压制成型时需要的温度低，耗能少，且使用秸秆纤维替代石油制品，节能环保。

4）、生产过程中不会产生粉尘，无污染，且对工人的身体健康不会造成损害。

具体实施方式

实施例1

该汽车内饰件的成型方法，具体步骤如下：

1）秸秆整束：

将秸秆清洗去泥，并整理成直径为40cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为20cm。

2）劈裂破解：

将秸秆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸秆纤维。

3）生物胶混合：

按照10:1的质量比投入秸秆纤维与生物胶，将秸秆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1: 5的质量比混合而成。

4）板材合成：

经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为0.5mm的板材，所述热合成型的温度为60℃，热合成型的压力为2MPa。

5）模具工装压制：

将板材放置在门板模具内，在60℃的环境，以10MPa的压力压制20s后成型，制得汽车门板。       

实施例2

该汽车内饰材料制备成型方法，具体步骤如下：

1）秸秆整束：

将秸秆清洗去泥，并整理成直径为80cm的秸秆束，并将秸秆束切段，每段长度为2cm。